So und weiter geht’s mit wildem gebastelt.
evtl. würde das auch gut reinpassen in das Topic "ich bau mir ein Spezialwerkzeug"
Ich hab mir irgendwie mal in den Kopf gesetzt die Diffusoren für die Resi-Box "einfacher" "schneller" zu bauen.
Hydroforming habe ich auch schon mal probiert, aber das hat nicht wirklich gut funktioniert.
Also warum nicht wie viele andre Hersteller, die Diffusor aus Blechschalen machen im Tiefziehverfahren.
Eine Professionelle Tiefziehform wiegt aber rund 500 kg und würde wohl gut über 10‘000,- Kostet.
Zudem dann noch die Presse bzw. Pressen lassen.
Somit ist das keine Option. Auch die Teile Zeichnenen/scannen zu lassen und Formen CNC Fräsen zu lassen ist verhältnismäßig viel zu teuer für die geringen Stückzahlen die ich im Jahr so an Boxen bauen kann. Das würde sich erst einer sehr langen Zeit wieder refinanzieren.
Also musst eine Billigere alternative her.
Da ich Beruflich viel mit Beton zu tun habe, habe ich mir gedacht ich mache einfach einen Abdruck mit Beton von dem Diffusor mit einer Trennschickt dazwischen.
So habe ich ein Positiv und Negativ Form mit ausreichend Platzt dazwischen um das Blech Tiefziehen können.
Bei dem Beton handelt es sich um UHPC (Ultra-High-Performance-Concrete) also Ultra-Hochfester-Beton mit 250 N/mm²
Leider kann so ein Beton zwar viel Druckfestigkeit aber nur 10% an Zugfestigkeit. Daher sind in den Beton kleine Stahlfasern mit beigemischt.
An die Werte von Stahl (ca. 350 N/mm² Druck und Zugfestigkeit) komm ich aber trotzdem nicht ran.
Aber ein versuch ist es wert…. Habe ich mir gedacht.
Leider war der Erfolg eher bescheiden.
Zum einen war der abgeformte Diffusor recht grobschlächtig segmentiert, und daher auch der Abdruck nicht so schön.
Dann konnte ich bei der Form keinen richtigen Niederhalter verwenden, somit hat sich das Blech beim Tiefziehen gewellt,
und die Form an sich war auch nicht so toll, da die Ecken relativ schnell abgebrochen sind (schlechte Zugfestigkeit von Beton)
für das 0,8mm Testblech aus DC01 habe ich ca. 15 to benötigt um es tiefzuziehen.
Positives Fazit war aber, dass es prinzipiell ganz gut funktioniert hat.
Also habe ich mir Gedanken gemacht wie ich einfach und billig eine Tiefziehform bauen könnte die auch hält mit Niederhalter.
(Der Niederhalter ist nur eine Platte die das Blech hindert beim Tiefziehen sich das Blech nach oben weg drückt, aufsteht und sich dann unschöne Welle bilden)
Es musste auf jedenfalls was aus Stahl sein. Aber Beton ist auch nicht schlecht.
Also kam ich auf den Plan, die Außenschale aus 1,5mm Stahlblech zu machen und den Hohlraum der Form dann mit Hochfesten Beton zu vergießen.
Damit die Form des Diffusors schöner wir, hab ich diese aus jeweils 25 Einzelsegmenten gefertigt und die Verlegung und das Layout nochmal etwas optimiert.
Dazu musste ich zwei separate Diffusorstücke bauen, einmal für die Negative und die Positive Form mit 1,5mm Platzt dazwischen für das zu tiefziehende Blech.
Und dann muss das natürlich auch perfekt aufeinander passen was dann doch nicht so einfach war….
Um die jeweiligen Negativ formen kam dann ein Kasten der wiederum mit Beton verfüllt wurde, sowie auch die Positivform mit Beton verfüllt wurde.
Insgesamt dann eben 4 Pressformen mit jeweils Positiv und Negativform.
Zum Test habe ich bis jetzt jeweils ein 0,8mm 1,0mm und 1,25mm DC01 Tiefziehblech verwendet.
Die Maximal Kraft lag jetzt bei dem 1,25mm Blech bei ca. 35 to Presskraft.
So sieht das dann aus:
Es wird zuerst das Tiefziehe-Blech eingelegt
Dann der Niederhalter eingeschoben
Die Positivform aufgelegt und ab in die Presse
Und so sieht das Blech danach aus
Der Zuschnitt erfolgt dann händisch mit einem Plasmaschneider.
Mit dem Ergebnis bin ich auf jedenfalls schonmal sehr zufrieden und die ersten drei Testboxen sind schon fertig mit 0,8, 1,0 und 1,25mm Blech.
Jetzt steht noch der Prüfstandslauf aus um eine Box zu vergleichen, einmal die Resi-Box in normaler Segmentbauweise und der Resi-Box mit den Tiefzieh-Press-Schalen.
Der Sinn dahinter ist natürlich in erster Linie eine Arbeitserleichterung, schnelleres Herstellen und ich erhoffe mir evtl. auch ein kleines Plus an Performance.
Zudem bin gerade noch dabei mir eine low Budget 80 to Presse zu bauen.
Daher, große Kostenersparnis ist das erst mal nicht für mich, im Gegenteil, die Investierte Arbeit wird sich wohl erst frühestens in einem oder sogar erst zwei Jahr wieder reinarbeiten.