Papierkram:
Als erstes habe ich mir mal Gedanken gemacht über die Verlegung der Auspuffanlage.
Und wie es immer so ist, ganz so einfach wie man es sich gedacht hat ist es dann doch nicht.
Ich hab mir ein Stück dicken Draht genommen und aus Karton scheiben rausgeschnitten,
die den Durchmesser am Auspuff entsprechen. Dadurch erhält man einfach einen groben Auspuff-Dummy,
den man beliebig in „Form“ bringen kann.
Das habe ich mal in einem Mofa-Forum gesehen. Die Idee fand ich ganz brauchbar und ist es auch.
Gut, das Teil ist ziemlich lapprig, und die Maße sind nicht 100%,
aber somit kann man relativ easy die ungefähren Maße abgreifen und sich ein Bild machen wie die
Anlage verlegt werden soll.
Nachdem ich dann einigermaßen gesehen habe wie die Mittellinie vom Auspuffverlauf sein muss,
habe ich das einfach mit Meterstab und Lineal auf ein Papier aufgemalt.
Leider geht das natürlich nur eindimensional… und hab das mal nur von oben gezeichnet.
Die Auspuffverlegung habe ich recht simpel gehalten, also nur gerade Lienen und einen Radius.
Für einen einfach Test-Auspuff wollte ich mich da nicht verkünstelen.
Danach habe ich die Masse vom Auspuff auf die Mittellinie übertragen und die Winkel ausgemessen.
Hier wäre noch zu bemerken, das die Winkel der einzelnen Segmente nicht mehr wie 20° an den Schnittstellen betragen sollten.
Es soll ja noch einigermaßen Strömungsgünstig sein, ohne viele Ecken. Je fein Segmentierter desto besser.
Aber ich denke übertreiben braucht man das nicht. Ganz enge Radien sollte man auch vermeiden.
Ich hab da 9 Segmente gemacht um die 180° Kurve zu machen und somit hat jede Trennstelle ca. 10° Grad. Also mehr als ausreichen.
Das Verschiebt sich leider leicht da ich unterschiedliche Segmentlängen habe darum sind es bei mir immer zwischen 8° und 12°Grad.
Es sollte eigentlich jede Trennstelle wo zwei Segmente aufeinander treffen den gleichen Winkel habe damit diese von der Ellipse zusammenpassen.
Ich hab das jetzt leider bei meinem ersten Versuch nicht ganz hin bekommen. Es passt aber trotzdem ganz gut zusammen ohne Lücken.
Beim zweitenmal wird’s besser gemacht…..
Damit ich auch weis welcher Durchmesser die Einzelnen Segment an den Trennstellen haben, habe ich mir den Auspuff nochmal im
Maßstab, gerade auf ein Papier aufgezeichnet, damit ich an den Trennstellen den Durchmesser einfach rausmessen kann.
Oder man macht sich eine kleine Excel-Tabelle. Somit haben wir jetzt die Segmente die Länge und die Winkel.
Ich habe übrigens den ganzen Auspuff in Segmente aufgeteilt so das es maximal eigentlich nur immer 8 cm Stücke sind.
Damit habe ich mich beim Blechbiegen und auch so einfach leichter getan.
Also auch den Krümmer und den Gegenkonus die man eigentlich aus einem Stück hätte machen können.
Diese Werte kann ich jetzt in das Programm ConeWizard eingeben und das spuckt mir dann die Abwicklung aus.
Die kann ich ganz einfach ausdrucken und hab die Vorlage auf Papier.
Ich war selbst überrascht das es so gut funktioniert und vor allem maßstabgetreu die Abwicklung liefert.
Teilweise werden aber mehrere Seiten für ein Segment ausgespuckt die man dann erst zusammenkleben muss.
Auf DIN A3 funktioniert das natürlich auch besser und man hat normalerweise dann nur ein Blatt pro Segemnt.
Hier noch der Link https://www.conelayout.com
Da gibt es noch eine kostenlose abgespeckte Version. Ich schau mal ob ich den Link noch finde
Achaja, noch eine kurze Anmerkung. Bei den Winkeln muss einmal ein +Wert sein und auf der anderen ein –Wert,
damit man auch um die Ecke kommt.
Ebenso sollte man den Längsschnitt so verschieben dass sich dieser „innen“ befindet,
bzw. das man eben den Trennschnitt nicht an der Auspuff-Sichtseite hat.
Man könnte sich jetzt die Papierstreifen schnappen und dies mit Tesa zusammen kleben und einen richtigen Dummy basteln.
Den könnte man dann drunter halten und gegeben falls leichter wieder ändern bis man die Optimale Form hat.
Blecharbeiten:
Das ging dann wiederum leichter als gedacht.
Das Blech habe ich übrigens aus dem Abfall von einem bekannten Spengler gezogen und hat nix gekostet.
Ich hab eine Dicke von 1 mm gewählt. Da ich das später mit Schutzgas zusammenschweiße, sollte das gut gehen.
Die Papierstreifen habe ich auf ein Blech gelegt und einfach mit Tesa oder Steinen Fixiert, damit diese nicht wegfliegen.
Dann eine Sprühdose genommen und drüber lackiert. Schon hat man einen 1A übertrag auf das Blech in 0,nix.
Die Segmente habe ich erst mal grob mit der Flex oder mit der Blechschere ausgeschnitten.
Dann erst habe ich mit der Blechschere die Segmente genauer ausgeschnitten.
Wenn der Rand nicht so breit ist biegt sich das Blech leichter nach oben
und man kann mit der Blechschere eben leichter um die Kurven schnippeln.
Das ging auch relativ flott, das hat nicht mal 1 Stunde gedauert.
Um die Bleche zu biegen empfiehlt sich auf jeden Fall eine Rollenbiegemaschine.
Diese habe ich einfach kurzerhand selber zusammengezimmert.
Gibst aber auch bei ebay und co. Für schmales Geld.
Die Blechsegmente einfach einlegen und ein bisschen rumkurbeln bis sich die Enden schließen.
Mit ein bisschen Übung geht das auch relativ easy und schnell.
Die Enden habe ich dann einfach bündig zusammengeheftet.
Nun sind sieh evtl. noch ein wenig unrund.
Das lässt sich am einfachsten ohne viel Mühe mit einem Konus korrigieren.
Ich hab hier einen aus Edelstahl den ich ebenfalls aus dem Schrottcontainer habe.
Geht natürlich auch aus Holz oder sonstigen Material was ein paar Hammerschläge aushält.
Einfach das Segment über den Konus schieben und an der Unterseite rings um mit dem Hammer klopfen.
Das gleich nochmal mit der anderen Seite und das Ding ist in nuh Kugelrund.
Die Rollenbiegemaschine und vor allem der Konus machen die Arbeit echt zum Kinderspiel.
Bei den schmalen langen Sachen wo man aus der Mitte noch was dängeln muss damit das schön rund wird,
habe ich mir eine Welle eingespannt wo ich mit dem Hammer nochmal bei gehen kann.
Wenn die Segmente Dann soweit fertig sind, empfiehlt es sich die Enden der Teilstücke Plan zu schleifen.
Durch das Ausschneiden mit der Blechschere sind ja doch meistens ein paar Unebenheiten.
Am einfachsten geht das natürlich mit einem Bandschleifer, aber auch mit der Flex,
Feile, Schleifpapier das auf den Tisch liegt. Somit sollten die Segmente ohne viel Spalt zusammenpassen.
Das Ganze ging Zeitlich auch wieder relativ schnell und hat man in ca. 1,5 Stunden gemacht.
Weiter geht’s mit dem zusammenschweißen.
Ich hab die Teile am Längsschnitt ausgerichtet und dann einfach angepunktet und geschaut das sich die zwei Segmente
gleichmäßig ausgerichte, so dass nirgendwo ein Spalt entsteht. Dann einfach mit Punkten rundum zu schweißen.
Immer wenn ich ein Segment fertig angeschweißt habe, bin ich mit einer Bohrmaschine mit Schleifstein an der Innenseite
über die Schweißnähte gegangen und hab diese glatt geschliffen, so dass die Strömung später nicht behindert.
Damit ich immer zum schliefen innen ran komme, habe ich den Auspuff von der Mitte jeweils nach Außen zusammengeschweißt.
Achaj, den Krümmer habe ich mit eine Vitonflunsch versehen und die erste Biegung habe ich mit einem fertigen Rohrstück gemacht.
Das ist einfach Strömungsgünstig billig und einfach umzusetzen.
Mit vielen kleinen Blech-Segmenten hätte ich das wahrscheinlich nicht so sauber hin bekommen.
Das Winkelrohr könnte einen größeren Radius haben was wahrscheinlich besser wäre. Aber es sollte funktionieren.
Ich denke übrigens, das der Krümmer-Bereich von der „Ströhmung“ her mit am besten gestaltet werden sollte.
Hier ist ja schließlich auch die Gasgeschwindigkeit am Höchsten.
Also Schweißnähte gut verschleifen und Kanten vermeiden.
Den Schalldämpfer hab ich von einem alten Auspuff geklaut und die Aufnahme so umgebaut wie er momentan bei den ganzen
Wechselrchalldämpfer ist, die man von SIP und co. bekommt. seht ihr ja auf den Bildern.
Das zusammenschweißen und schleifen hat mich nochmal ca. 3,5 Stunden gekostet.
Und hier das fertige Ergebnis:
PS: ja, die Bodenfreiheit ist nicht wirklich toll. Da muss ich beim nächsten mal bei der Verlegeung nochmal was anderst machen. Aber für'n Prüfstand wird's wohl gehen.