Für die Festigkeit,
da hier der Faserverlauf nicht durchschnitten wird,
wären vorgeschmiedete Rohlinge,
Wange und Stumpf von der Form mit Aufmaß her schon passend.
Kann aber aus Kostengründen nur in Großserie realisiert werden.
Bei so einem Gesenk, ist man schnell im hohen fünfstelligen Bereich.
Hat aber auch seine Nachteile,
da an eine Wange verschiedene Anforderungen gestellt werden.
Es soll der Stumpf gegen Ermüdungsbrüche so zäh wie möglich sein,
aber auch eine hohe Verschleißfestigkeit im Hinblick gegen schnelles einlaufen der Wedis.
Dann sollte der Werkstoff vom Kohlenstoffgehalt her geeignet sein,
das durch Induktionshärten die Hubzapfenbohrung genügend verschleißfest ist,
um mehrere Revisionen der Welle ohne Schaden, z.B. fressen beim aus u. einpressen des Hubzapfens,
weniger weiten der Grundbohrung beim ersten pressen des Hubzapfen, usw.,
zu ermöglichen. (die ganzen Serien- Wellen der Vespen, die ich bis jetzt in der Hand hatte, sindso gefertigt)
Eine Welle, die diese Eigenschaften materialseitig erfüllt,
muss, oder sollte immer einer Wärmebehandlung unterzogen werden.
Was hilft der beste Nitrierstahl, Einsatzstahl, Vergütungsstahl usw.,
wenn die angesprochenen Bereiche der Wangenhälften nicht nitriert, eingesetzt u. gehärtet oder nachvergütet werden.
klar gibt es beim nitrieren, bei einsatzhärten u. nachvergüten noch mehr Verzug,
daher auch mehr Aufmaß nötig.
Auch wenn alle Härtereien ein "verzugsfreies" nitrieren versprechen, in dem Fall aufs nitrieren bezogen.
Was ich schon verzogene Formplatten, Niederhalteplatten an Stanzwerkzeugen, usw. gesehen habe,
das ist der Wahnsinn.
Das heißt im Klartext,
an den kritischen Stellen, je nach Wärmebehandlung leichtes Aufmaß lassen, und schleifen.
Das macht dann eine Welle erst richtig teuer,
aber qualitativ sehr hochwertig,
aber siehe weiter unten, bringt auch Nachteile mit sich.
Nun gibt es die Möglichkeit,
vorvergütetes Material zu nehmen, das sich sehr gut zum indukitionshärten eignet, (in der Hubzapfenbohrg. 58-60 HRC, kein Problem)
muss aber nachvergütet werden.
D.h. nach dem vordrehen bis auf 1mm Aufmaß,
wird die Wange nochmals auf ca. 1100-1150 N/m Zugfestigkeit "nachvergütet.
Aus folgendem Grund,
da z.B. bei einer Ø 100mm runtergedrehten Wange auf den Wellenstumpf von z.B. Ø 25 mm,
ab einem Ø von ca. 60mm die vorvergütete Zugfestigkeit rapid abfällt.
Der Stahlieferant stellt da Tabellen mit Kurven dazu bereit.
Prädistiniert dafür ist z.B. 42CrMo4 QT (QT steht für vorvergüten)
Es geht auch ohne vorvergüteten Stahl, da nach dem vordrehen, sowieso neu vergütet wird.
Das kostet natürlich alles Geld, Durchlaufzeit verlängert sich, Transportkosten usw.
aber es lohnt sich.
Diese nachvergüteten Oberflächen haben eine dermaßen hohe Verschleißfestigkeit gegenüber den Wedis,
das kommt wirklich an einsatzgehärtete Oberflächen ran.
Der nächste große Vorteil,
durch das gleichmäßige Gefüge, behält dieser Vergütungsstahl seine hervorragende Zähigkeit.
Der Einsatzstahl, Nitrierstahl, "wärmebehandelt", hat immer in der Randzone ein anderes Gefüge,
wenn hier dann an Radien, Gewindeausläufe in der Randzone durch die glasharte Oberfläche zu spröd werden,
kommt es hier zum Bruch der Stümpfe, an den genannten kritischen Stellen.
Zum heutigen Schluss,
eine gebaute Welle, wie es auch "@cup5" angesprochen hat,
(ich hab ja auch solche für die Lamy geplant)
d.h. eine Wange besitzt zwei Teile, Stumpf und Wange,
kann ich für den Stumpf das durch Dauerschwingung u. Durchbiegung anders wie die Wange belastet ist,
ein anderes Material verwenden.
An der Wange herrschen ganz andere Kriterien,
hier brauche ich eine glasharte Oberfläche in der Hubzapfenbohrung.
Der Clou an der Geschichte, solche Wellen können deutlich günstiger gefertigt werden!
Einzig aus diesem Grund, hat sich der geniale Hr. Hirth seine Verzahnung einfallen lassen,
das bei Zweitaktern u. Falschtaktern gebaute Wellen,
mit unterschiedlichen Materialien verwendet werden können,
pr