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Rund um den Bau von Kurbelwellen, auf was muss geachtet werden, was wird verkehrt gemacht


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Geschmiedete Wangen wären natürlich der Clou.:inlove:

 

Um kurz auf das 42CrMo4 zu kommen,

Hirth verwendet schon ewig dieses Material für die Wellen der Flugmotore,

gibt sogar drei Jahre Garantie auf die Wellen.

Ich selbst arbeite seit 1970 mit diesem Material im Wellenbau.

 

Die Kosten für das Induktionshärten sind gar nicht mal sooo hoch.

Ich bezahl bei der Fa. Belzer in Solingen je Stückzahl angelieferter Wangen pro Bohrung ca. €18 Versand noch nicht gerechnet.

Bei geringerer Stückzahl könnens auch €25 werden. (da schlägt sich die Rüstkostenpauschale nieder)

 

Bei "zweigeteilten" Wellen, sprich Wange und Wellenstumpf separat,

hat es den Vorteil, ich hab vom gewalzten vergütetem Wellenstumpf keinen unterbrochenen Faserverlauf.

Dazu könnte ich für den Wellenstumpf einen anderen Werkstoff verwenden.

Hier press ich den Wellenstumpf mit einem Absatz von 2mm bis zum Bund ein, (bei 25er Stumpf dann 23mm)

der Wellenstumpf hat 1mm Aufmass und wird nach dem einpressen fertig bearbeitet.

Die HZ Bohrung wird erst danach geschliffen.

 

Ich hab im Sommer 20 von einem 750ccm Saab 93 (Dreizylinder- Zweitakter)

eine Welle auf andere Pleuel aus den USA umgepresst,

hier ist die Welle kplt. als "zweiteiliges" System konstruiert.

Eine wirklich beeindruckende Konstrukteursleistung! @Truls221kann das bestimmt bestätigen.;-)

 

Um auf deine Aussage zu kommen,

Abstand von "zweiteiligen" Wellen zu nehmen, wenn je nach Wellentyp machbar, muss das gar keine so abwägige Idee sein, da bin ich nur bedingt bei dir.

 

Dann hat Kreidler ihre Wellen auch "zweiteilig" gebaut.

Dieses System funzt im Piaggio Bereich aber nur bedingt,

je nach Hub Konstellation.

 

pr

 

Edit: Um auf die 12mm nutzbare Wangenbreite deiner Simson- Wellen zurückzukommen,

bei den Lambretta Wellen im Ori Gehäuse, CNC Gehäuse ist ne andere Baustelle, haben wir auch nur 12,1mm Wangenbreite.

Hier muss ich meine Wellen nicht kleben, muss nicht verschweissen oder sonstiges, hier fahren sehr viele Jungs mit potenten Zylis drauf, auch mit 62 Hub.

Edited by powerracer
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ich finde leute mit maßloser selbstüberschätzung beschämend.   da wird  von garantie und sonstigem geredet und die entgültige konstruktion ist noch nicht mal fix und besteht nur im kopf. das

Werd mal versuchen, zum Thema Kurbelwellen ein bisschen Erfahrungen zu veröffentlichen, wäre super, auch andere Meinungen zu hören.   Hab mich mal im M200 Topic,   an chup5 se

Da ich Wellen mit den unterschiedlichsten Wangen Ø revidiere, lohnen sich spezielle Führungsaufnahmen für die Wangen nicht. Hab da sehr gute Erfahrung mit einem hohen Prisma gemacht, in

Posted Images

@BilletFactoryDu hast die Hubzapfen selbst gemacht ?

mWn werden die ja gerne gekauft und sollten bezahlbar sein.

Da am HZ keinerlei Kerbwirkung ist, kann man den bestimmt recht hart wählen. Wobei er als Wälzlagerfläche dient, also ganz glashart wird auch nix sein. Aber 58 HRC erscheint sehr wenig für einen HZ. läuft der Dir nicht verfrüht ein ?

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@BilletFactorywie @BerntStein anmerkt, HZ wenn es keine Exzenterzapfen mit aussergewöhnlich Hüben sind, kauft man von der Stange.;-)

Zylindrische 20er Hz bekommst für wirklich kleines Geld aus dem Kartbereich.

Z.B. bei TM mit verschieden grossen Bohrungen oder voll.

Ebenso von IAME, für um die €25 hier ist nur ablängen nötig.

Von IAME kenn ich nur die Vollmaterial HZ, Qualität ist über jeden Zweifel erhaben.:inlove:

Man hat im Wellenbau so viel zu beachten,

da tut man sich mit HZ Eigenanfertigung, ausser in Ü- Mass Grössen nicht noch neue Baustellen auf.;-)

 

Warum der HZ bei dir um die 5/100 zusammenging, erstaunt mich schon sehr,:???: entweder zu grosse Bohrung, oder die Einsatztiefe und Härte mit 58HRC zu gering?

 

Ich fertige schon auch Sonder Exzenter HZ an,

Material gering abweichend von deinem verwendeten, a b e r Vorgabe an die Härterei, 60-62 HRC und grundsätzlich Exzenter HZ "nicht" hohlgebohrt!

 

Ein HZ muss masslich stehen bleiben,

sonst kannst eine vernünftiges Presskraft und Halt nicht garantieren.

 

Was machst denn in der momentanen "Evo- Stufe" deiner Wellen für Pressmass bei 20er Ø?

Ansonsten, allen Respekt vor deiner Entwicklungsarbeit,

ich weiss, das ist ein weiter Weg, wo du im Moment stehst.:thumbsup:

Übrigens, mit ü40 PS bist Du oder Ihr auch in gehobenen Regionen!

Gerne können wir uns hier weiter austauschen,

ich finde es sollte egal sein, wo, und in welchem Zweitakter die Wellen verbaut sind, im Endeffekt profitieren auch die Piaggio Fahrer davon.:cheers:

 

Gruß

Edited by powerracer
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Hallo,

 

ja ich mache alles selbst.
Der Hubzapfen ist 16MnCr5 und ist gehärtet auf 62 Hrc + 2. Da habt ihr wohl etwas falsch hinein interpretiert. Die Angabge von 40 Hrc - 58 Hrc bezog sich rein auf die Kurbelwelle.
Das Problem mit dem Hubzapfen habe ich schon seiner Zeit behoben. Wie gesagt, ein 30 minütiges Gespräch mit dem Seniorchef der Härterei, welcher früher auch direkt für Simson die Wärmebehandlung übernommen hat, hat Abhilfe geschafft. 


Problem war die einfache Einsatzhärtung, bei Hubzapfen wird ausschließlich eine Doppelhärtung vollzogen. Das heißt, erst wird Kerngehärtet und dann Randschicht gehärtet, da bei der einfachen Einsatzhärtung der Kern des Materials im Grunde "weich" bleibt, zu weich. Daraus resultierte bei einer Welle mit HRC 58 und Hubzapfen HRC 62, eine Schrumpfung dessen bei einem Passuntermaß von 0,1mm um gute 0,05mm Hubzapfenabweichung.

Von der Stange gibt es für meine Wellen nichts, da diese breiter als Serie sind und mir somit zu dem käuflichen rund 2,2mm Länge fehlen. 
Sicherlich gibt es irgendwo am Markt längere Zapfen, aber das kostet Zeit, Werkzeug (CBN Platten) und somit auch doppelt Geld. 

Zudem haben wir 18mm und keine 20mm. :) 

Hier, beide einer Doppelhärtung unterzogen, ein Bolzen mit "Klebefuge", der andere ohne.
Egal welcher, bei beiden blieb die Auspresskraft gleich, von daher, warum Schwer, wenn es auch einfach geht.

 

Lg

 

PS: Das Untermaß meiner Bohrung zum Zapfen berägt 0,0xmm, die Originalwelle von Simson hat 0,035-0,045.
Die Nachbauwellen haben um die 0,04mm. 

117290719_3226804444063025_8144346311758064549_o.jpg

Edited by BilletFactory
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O.K., die Härte der HZ haben wir, oder ich, falsch interpretiert.

62+2 kann man lassen, ist aber schon grenzwertig.

Ich würde 60+2 härten lassen.

 

Den 18er Ø hatte ich auch nicht auf dem Schirm, gibt es in 20er Ø keine passenden Pleuel?

Genügend Überdeckung zum Wangen Ø wäre ja da.

7/100 Pressmass bei 18er Ø ist die unterste Grenze,

solche Pressmasse hier für Vespa Modelle neigten sehr gerne zum verdrehen und auseinanderwandern.

Hat es ja bei bestimmten Vespas auch 18er HZ Ø mit Stufe auf 20mm Ø.

Hier würde ich wieder auf 0,085-0,09mm Untermass gehen.

Dann die HZ Bohrung schleifen, weg vom honen und kleben!;-)

Wenn Du unbedingt kleben willst, aber halte die Oberfläche der HZ Bohrung glatt, den Kleber schiebt es nicht weg, der hält sich in den Rillen des HZ!;-)

 

Guck dir mal unterm Mikroskop die Oberfläche von geschliffener Ry (oder Ra) 2,5 und eine gehonte Oberfläche an, bei der gehonten Oberfläche hast Du fast keine tragende Oberflächenanteile, da hält sich zwar der Kleber in den Kreuzschliffriefen, aber der HZ fängt sehr schnell an durchs taumeln an Presskraft zu verlieren.

 

Die früheren Probleme kamen ja nicht durch die 10/100 Pressmass sondern eindeutig von etwas anderem.

 

Dann kommt mir auf dem Bild der fertigen Welle die Bohrung im HZ sehr groß vor, wenn ich den 18mm Ø so vergleiche, schätze ich mal zwischen 9-10mm,

was eindeutig zu gross wäre.

Der HZ gibt im Aussen Ø im einpressten Zustand nach, und verliert an Presskraft.

 

Wenn nach dem auspressen nachmisst, passt der Aussen Ø wieder,

weil der HZ wieder aufgeht und auffedert. (das war ja anders bei zu weichem Grundwerkstoff)

Hier würde ich max. auf Ø 6mm hohlbohren, noch besser Vollmaterial.

 

Für deinen Wuchtfaktor kannst woanders noch Material bohren, ohne schon auf Wolfram zurückgreifen zu müssen, zumindest so wie die abgebildete Welle gewuchtet ist.

Wenn dann doch um jedes Gramm gekämpft werden muss,

kann man immer noch von beiden Seiten in den HZ je einen 12mm langen Stopfen pressen, um den HZ im Bereich der Wange formstabil zu halten.

Macht übrigens Falc (siehe unten) auch so!:inlove:

 

Zu den Anlaufscheiben (AS), im Bid kommen die mir sehr dick vor,

schätze fast 0,8-1mm, bei Sonderanfertigung kein Problem, die so zu fertigen.

Bei 12mm Wangenbreite ist zu überlegen, auf 0,5mm Version zu gehen.

 

Oder wie Falc das an speziellen Wellen praktiziert, 1mm AS mit speziellem innen Ø, an der Wange innen einen Kragen mit 0,95mm Höhe stehen zu lassen,

und dadurch pro Wange 0,95mm nutzbare Presstiefe zu erhalten.

 

Dann noch innen und aussen mit den Senkungen der HZ Bohrungen und den Fasenlängen des HZ geizen, das bringt enorm etwas.

 

Ich kenne die Welle von innen nicht, ob Du das alles (schon) ausgeschöpft hast.

Bitte verstehe die Tipp's nicht als Schulmeisterei,;-)

 

Gruß Helmut

20201225_143056.jpg

Edited by powerracer
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Hallo,

es ist schon alles ausgeschöpft, wie du es beschrieben hast.

Anlaufscheiben 0,5mm, Hubzapfen hat Standard 6mm Bohrung. Soweit bin ich also schon. :-P
Ich kann von A-Z alles nehmen, ob nun 18mm HZ oder 20mm HZ kein Problem. Problem ist die breite des Pleuel und der Kurbelwelle (Original 35,7/35,8mm, meine schon 38mm).
Original sind die Pleuel 13mm breit, alles was dicker ist schmerzt in der Wandstärke. Es gibt nur 85mm und 95mm, alles andere ist von anderen 2 Taktern und breiter als 13mm. 
Die Idee mit Dickeren Scheiben, aber längeren Pressverband ist genial, da muss ich schauen, ob ich das so umsetzen kann, auch wenn es nur pro Seite 0,5mm sind. Hilft trotzdem.

 

Anlaufscheiben hab ich getestet aus Stahl nitriert oder Messing, spielt beides keine Rolle, ist haltbar. 
Gedreht, geschliffen nitriert. 

 

Mein nächster Schritt ist das Hartreiben der Bohrung. Formstabil und Oberflächentechnisch ähnlich schleifen. 
Hier geht es halt auch leider um Zeit und Kostenfaktor. 

LG

Bild_2020-12-25_162934.png

WhatsApp Image 2019-03-28 at 21.12.29.jpeg

Edited by BilletFactory
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Eine Frage zu der einzelnen Wange,

die Oberfläche der HZ Bohrung ist die in der Oberflächenrauheit fertig zum verpressen?

 

Denn mit max. Zoomstufe sieht das schon extrem rauh aus,

wird bestimmt noch gehont?

Oder hast mal ein Foto von einer anderen Oberfläche,

 

pr

 

Edit: Oberflächenrauhigkeit, einmal ne jungfräuliche HZ Bohrung, dann einmal HZ mit ü15to ein und ausgepresst,

hier ganz feine Riefen ersichtlich.

20180728_152119.jpg

20180728_152158.jpg

Edited by powerracer
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Hallo,

ich bekomme das gar nicht so fokussiert wie du... 
Habe es eben probiert. Das Foto wurde mit Blitz geschossen, deshalb sieht es so aus. Hier ein Vergleich.

In der Bohrung nebenan (mit Blitz) siehst du die Oberfläche nach dem Honen exakt, da hat die Kamera besser fokussiert und der Vergleich ohne Blitz. (Selbe Welle)

Hab leider keine Jungfräuliche Welle zur Zeit.

 

 

 

 

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WhatsApp Image 2020-12-25 at 18.03.19.jpeg

Edited by BilletFactory
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@BilletFactory

In der Oberflächenrauhigkeit der HZ Bohrung, seh ich bei deinen Wellen schon noch Potential schlummern.:thumbsup:

Mit einer feineren Oberfläche erreichst locker 3-5to mehr Ein und Auspresskraft, auch ohne kleben.

Es stellt sich natürlich die Frage, lohnt sich ein "neues", halbwegs brauchbares

Rauheitsmessgerät für €1200-1300, von gebrauchten Messgeräten rate ich ab.

Man kann die Geräte zwar mit den Kalibrierplättchen justieren,

aber wenn Umtausch (bei elektronischen Geräten) ausgeschlossen ist,

dann liegt das Ding da und funzt nicht.

 

Dann die Kostenfrage der Möglichkeit die HZ Bohrung zu schleifen,

Koordinaten Schleifaufsatz an der Deckel, oder Fräsmaschine, da muss die Maschine aber hochgenau arbeiten.

 

Meine Wangen schleif ich auf der Drehmaschine mittels Schleifsupport,

die Maschine hat auf 450mm eine Winkelabweichung von 1/100mm.

Drehzahl des Schleifkörper's 50000 U/min

 

Die Wangen werden in Exzenteraufnahmen dem Hub entsprechend gefertigt,

aufgenommen und fest gepratzt, das funzt 100%ig

Die Korundschleifkörper haben 20mm Ø, werden dementsprchend mit dem Diamant abgezogen, um in die 19,5er Bohrung zu kommen,

dann seitlich zugestellt und die Bohrung masshaltig geschliffen.

Was zugestellt wird, seh ich an einer 1/1000 Messuhr.

 

Wenn noch 2-3/100 Aufmass in der Bohrung sind, wird der Schleifkörper nochmals hauchdünn genau linear mit dem Diamant abgezogen.

Bei dementsprechendem "ausfunken", d.h. ohne zuzustellen,

bekommt man eine dermassen feine Oberfläche.:inlove:

Zu berücksichtigen beim ausfunken, es wird die Bohrung um 1-2 mµ grösser,

also dementsprechend vorher aufzuhören zuzustellen.

 

pr

 

Abbildung: Hier beim schleifen eines Pleuel's und die zentrale Bohrung einer Wange der zweigeteilten Welle.

Exenteraufnahme für das schleifen der HZ Bohrung reich ich nach.

 

20180907_154138.jpg

20181218_140007.jpg

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Hallo,

 

schleifen lohnt sich nicht Mengenmäßig gesehen, da der Hub von 39,5mm bis 54mm variiert. So viele Vorrichtungen etc will ich gar nicht bauen.

In Ausnahmefällen gibt es noch 56mm und 58mm Hub.
Überwiegen werden 50/51/54mm Hub gebraucht für die MTX Umbauten in der Simsonszene. (Athena MTX80 130ccm oder wie das Teil heißt)

Aber die alten Modelle sollen auch nicht zu kurz kommen. 39,5-44mm Hub (die Welle ist komplett anders, als für die neueren Modelle) sind dort machbar in den alten 3 bzw 4 Gang Motoren.
Also muss was anderes her. Mir bleibt dann nur noch die Möglichkeit Reiben mit CBN, da die Passung nicht variiert. Der Hubzapfen bleibt immer 18mm.
Es gab eine einzige Ausnahme mit 20mm, da wurde aber auch ein 110mm Pleuel für 16er Bolzen gebraucht.

 

Ich bin ja sogesehen nicht unzufrieden mit der Qualität, eigentlich ging es nur um meiner Erfahrungswerte. Die KW hält mit Kleber auch in höheren Regionen. 
Aber man lernt nie aus, dass mit dem Absatz finde ich genial gelöst und werde es auch zur gegebener Zeit testen. 100%.

Vielleicht erreiche ich durch das Reiben mit CBN eine noch bessere Wirkung, ansonsten bleibe ich beim Honen der Bohrung. Im vergleich ist die Reibahle (ca 400-500€) günstiger als 10 Vorrichtungen zum schleifen und schneller. Hehe

LG

 

PS: Beim schleifen ein Tuch unterlegen, deine Führungen danken es dir :-D
Duck und wech. :cheers:

 

 

Edited by BilletFactory
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Mein Kompliment an die Herren sehr schöne und va interessante Arbeit die man da sieht.

42Crmo4 kann ltmW Recht fummelig zu schweißen sein aber ggfs könnte es mit hoch Mn-hältigem Zusatzmaterial und hinreichend vorwärmtemperatur (das das Lager halt net kaputt geht) und adequater auskühlzeit und sehr niedriger streckenenergie (uUst Dc pulsen mit sehr spitzer Nadel?) Funktionieren.

Lt meiner Erinnerung waren die GS1000 sowie Z1000 dragsterwellen aus dem Zeugs und bei denen waren auch die zapfen meist geheftet.

 

@powerracer

Sehr schön die Innenschleiferei, darf ich fragen welchen supportschleifer du verwendest?

So große Auswahl gibt es bei den supportschleifer ja leider nimmer.

 

Herzliche Grüße und geruhsame gesunde Feiertage 

 

Christian

 

Edited by Yamawudri
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Bei diesem HZ sind die äußeren Enden wohl anderst geschliffen wie der mittlere Teil auf dem das HZ-Lager läuft? 

Warum? Erhöht diese Rauheit die Presspassung? Wenn ja um wieviel? 

Oder ist die grössere Rauheit eventuell dafür gedacht damit der zuverwendete Kleber mehr Oberfläche hat? 

 

IMG_20201228_135316.jpg.5048ed8ee721b2e68bd2b45ac8ce738e.jpg

 

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Hier im Kurbelwellenbau, hauptsächlich Hubzapfen (HZ) werden verschiedene Wege gegangen und mit Hintergedanken verfolgt.

Die einen haben auf die Breite der Wangen extrem rauhe Oberflächen am HZ,

im Cross Bereich oft anzutreffen.

Aber wie @dolittlevermutet, hab ich bei keiner Cross- Welle beim revidieren Reste von Kleber festgestellt.

 

Der Konstrukteur erhofft sich durch die Rauheit des HZ einen besseren Halt gegen verdrehen, oder auseinanderwandern.

Das erschreckende dabei, bei Revision einer solchen Welle, zieht die rauhe Oberfläche des HZ beim auspressen dermassen Riefen, sind ja die HZ doch härter wie die HZ Bohrung der Wangen.

 

Ich bezweifle das sehr, da die Auflagfläche deutlich geringer wird.:???:

Dann findet man des öfteren auch, zusätzlich zur rauhen Oberfläche,

ringsum auf die Wangenbreite ein paar Nuten eingefräst.

 

Das mit den Nuten kam mir an Piaggio- Wellen auch schon unter.

Hier auch der Trugschluss, durch die scharfen Kanten an den Nuten besseren Halt gegen verdrehen zu erreichen.

 

HZ Bohrung perfekt glatt, HZ glatt und absolut zylindrisch,

vernünftiger Grundwerkstoff, von Wärmebehandlungsprozessen das Optimum rausholen, keinen Wärmebehandlungsprozess wegrationalisieren,

dann werden das hochwertigste Wellen:thumbsup:

 

pr

Edited by powerracer
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Alternativ könnte man das noch im Niemann nachlesen. Wobei da nicht viel anderes drinstehen dürfte. Ausser eben das mit dem teilplastischen Pressverband.

Vielleicht hab ich den Band sogar da. Ich seh nach. Sind sauteuer....

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DAS Standardwerk dazu:

 

Niemann Maschinenelemente Bd 1. Seite 784 ff.

Kleinste Rauigkeit anstreben (z.B. Läppen)

Es wird mit der Haftreibung gerechnet. D.h. nicht die Werte der Gleitreibung halt.

 

Und hier nochmal der Hinweis auf teilplastische Auslegung. ( S787 f)

Das heisst, dass es ok ist, wenn die Bohrung nach dem 1ten mal pressen leicht aufgeht.

30% des Materials lässt man hier gerne plastisch werden.

->Das ist bei uns nicht so leicht zu bestimmen, zeigt aber dass wir im Übermaß ruhig noch höher gehen könnten, wenn die Bohrung bisher stehen bleibt !

Vorausgesetzt, das Material ist nicht glashart.

 

Übrigens ist Tabelle 18.5 ganz nett, weil da die Haftwerte drinstehen. 0.2 trocken z.b . dann 0.18 als Druckölverband mit Glycerin gefügt und 0.12 per Mineralöl gefügt.

 

Es gibt also einen geringen Unterschied zwischen trocken und mit Glycerin gearbeitet. Ist mir neu !

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Hallo =)

 

@powerracer

Kannst du etwas zu den "Kingwellen" sagen?
Habe diese Firma zufällig gefunden. Die produzieren ja wie verrückt. :-)

Auf den Bilder sieht es so aus, als sei die Welle nur gedreht worden. 

Hier im Forum gibt es auch einige die mit den Produkten zu tun haben. Würde mich interessieren ob die auch schleifen etc.

Lg
 

 

20180122_194218_126_2.jpg

Edited by BilletFactory
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Posted (edited)

Seit die Fa. King Welle ihre Wangen mehreren Wärmebehandlungen unterzieht,

gibt es von der Härte, seien es die HZ Bohrungen oder Wellenstümpfe nichts auszusetzen.

Ausserdem kann sich der Kunde seinen "Wunsch- Wuchtfaktor" selbst zusammenstellen.

Auch werden seit neuestem "hochwertigste" Pleuel und Pleuellager verbaut.

 

Ob jetzt ein Wellenstumpf, hauptsächlich der Wedibereich "feinstgedreht" oder geschliffen ist, würde ich nicht so sehr als entscheidentes Kriterium beurteilen,

da heutzutage feinstgedrehte Oberflächen in ihrer Oberflächengüte,

fast an geschliffene Oberflächen heranreichen.

Was selbst bei geschliffenen Oberflächen sehr schwierig in der Fertigung sein wird, absolut "Drallfreie" Oberflächen im Wedibereich hinzubekommen.

 

Wo evtl. Nachholbedarf besteht, die HZ Bohrungen würde ich schleifen,

könnte aber sein, das bei "neueren Varianten dies bereits geschieht,

bei älteren Versionen, schon die nitrierten, waren diese Bohrungen noch "feinstgebohrt oder gerieben".

Wenn man allerdings den gnadenlosen Preiskampf im Wellenbau beobachtet,

muss irgendwo der Kaufmann mitreden, dürfen und müssen!!

 

pr

Edited by powerracer
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Nicht falsch verstehen. 

Möchte kein Produkt schlecht reden etc. Mir ging es tatsächlich nur um die Bohrung der HZ. Oder ob die Wellen 2 teilig gebaut werden. Sowas halt. 

Weißt du das Material? Auch 42crmo4? 

 

Meine Wellen sind ausschließlich Hart gedreht. :) hatte anfangs auch geschliffen,aber hin wie her spielt es keine Rolle. 

 

Danke für die Auskunft. 

 

Lg

 

 

 

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Posted (edited)

@BilletFactory

42Cr Mo4 glaub ich kaum, dass das hier zum Einsatz kommt,

da hier dann die HZ Bohrungen induktionsgehärtet werden sollten,

was ja bei den "King-Wellen" nicht der Fall ist.

 

Ich würde eher auf Nitrier oder Einsazstahl tippen,

aber da müsstest dich besser an die Fa. King- Welle wenden.

Hier im GSF liest man immer wieder von F1 oder Raumfahrtstahl,

ist zwar ein Witz, denn für mich zählt nur die Werkstoff Nummer:thumbsup:

 

Gruß

 

Edit:

Bei meinen Wellen gibt es das Werkszeugnis, sämtliche Härteprotokolle, sei es vom nachvergüten und induktionshärten ausgehändigt, da gibt es keine Geheimnisse.

 

Edited by powerracer
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Am 24.12.2020 um 13:55 hat BilletFactory folgendes von sich gegeben:

Hallo,

ich habe das Thema hier durch Zufall gefunden und würde gerne meine Erfahrungen weitergeben. Die Anmeldung hat ein wenig gedauert. :whistling:
Ich komme aus dem Simsonbereich und auch dort probieren wir seit einiger Zeit, haltbare Kurbelwellen für unsere "großen" Umbauten zu generieren. Wir liegen hier mittlerweile Jenseits der 40Ps und bekommen mit Trick 17 auch bis zu 60mm Hub in das kleine Gehäuse.

Ich hab mir alles mal ein wenig durchgelesen. Anfangs hatte ich auch 42CrMo4 genommen und die Hubwangen + Zapfen zweiteilig gebaut. 
Verpresst und verschweißt, danach vorgedreht, vergütet und zum Schluss einer Hartbearbeitung unterzogen inc Honen der Hubzapfenbohrung.
Das Resultat ist, der Zapfen in der Hubwange kann bei zu großer Leistung bzw Drehmomentabgabe (Kupplung) reißen und sich verdrehen. 
Ich bin dann Weg vom 42CrMo4 und setze wie gewohnt auf einen 18CrNiMo7-8 Einsatzstahl, mittlerweile auch aus den vollen rausgedreht.
Das ganze dann Einsatzgehärtet auf 62 Hrc(was übrigens die Verschleißfestigkeit der Hubzapfenbohrung enorm erhöht, sofern man sie entweder schleift oder hont). 
42CrMo4 neigt bei uns des öfteren zum Fressen, ich hab verschiedene Passungsmaße getestet. 
Will man bei 1.7225 bleiben, sollte die Bohrung nach dem Vergüten nochmal Induktiv gehärtet werden. 


Viele beachten auch nicht das Zeug drum herum, auch der Hubzapfen ist ausschlaggebend für eine vernünftige straffe Passung. 
Bei 0,1mm Untermaß zum Zapfen, deformiert sich immer etwas und das ist meistens der Zapfen, weil er falsch wärmebehandelt wurde. Hier nützt zb das reine Einsatzhärten nichts.
10 Tonnen Presskraft beim ausdrücken ist nicht gerade viel für einen 20er Zapfen, so meine Meinung, aber ich kenne die Gegebenheiten der Vespawelle nicht. 
Ich fand das Thema hier nur Interessant. 
Was ist aus deinen Wellen geworden "powerracer".

Hier mal Bilder meiner Wellen.
Alles Selfmade (Hubzapfen, Welle und Anlaufscheiben) bis auf Pleuel und Nadellager.

Mit 1600-1700g Gesamtgewicht ca 300-400g schwerer als die Originalwelle. Gewuchtet wird bei schweren Kolben mit Wolfram im unteren Teil.

Lg



 

 

 

Servus,

vor 6 Jahren haben wir 5 Kingwellen für Simson nen Tuner im Osten gefertigt und im letzten Jahr wieder 10 Stück für Süddeutschland.

51-56Hub/110Pleuel/16Kobo mit CNC Schmiedepleuel.

 

Die Einpresstiefe einer Simson Kurbelwelle von 12,4mm beträgt mehr als die 260ccm PX Kurbelwellen im Vespabereich mit Ü50 PS und 45Nm. Da musst du dir keine Sorgen um die Kurbelwelle im Simson Bereich machen wenn das Material und deren Verarbeitung ordentlich gewählt wurde.:thumbsup:

 

Die Kingwellen im Simsonbereich wurden mit 150ccm Falczylinder und 45PS am Hinterrad betrieben. Momentan mit 200ccm aber dessen Leistung kenne ich nicht. Für die Simson Tuner gibt es im Vespabereich viel abzugucken ohne selbst Lehrgeld bezahlen zu müssen.

 

Bin gespannt was da noch so alles in der Simsonszene gebaut wird.:cheers:

 

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Edited by KingOfBurnout
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Hallo,

 

sieht aus wie der Fuß vom Yamaha Blaster.
Das Ding hab ich auch hier liegen und probiere dass gerade Umzusetzen :-D.
Hier kommt die 60mm Hub Welle zum Einsatz, da der Blaster Zylinder Serie 57mm Hub hat.
Ziel sind eigentlich 250ccm+ mit Ü50 PS.

 

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45PS  ist ziemlich hoch gegriffen, gerade am Hinterrad. Die Leistung wäre bei uns in der Szene schon durchgesickert, bisher zeigt der Radar noch nichts. Aber gut, mal sehen was da noch kommt. Aber ansonsten wäre das natürlich extrem Gute Arbeit! :-)
Mir ist ein Wasserkocher bekannt, der die 48PS Geschafft 125ccm und einen V2 (188ccm) von Ace mit über 50Ps. :cheers:

 

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In der Simsonszene gibt es schon "kranke Bastler", auch welche die ein Motorrad 6 Gang Getriebe in das Gehäuse geknallt haben etc.
Aber leider auch extrem viel Schrott, der Teuer verkauft wird. Das muss auch gesagt werden.

 

Seitdem ich das Material und die Wärmebehandlungen umgestellt habe, sind die Tests vielversprechend.
Zudem möchte ich das in Zukunft mit einbinden, dass die Wellen diesen Absatz für die Anlaufscheiben. Ich finde das immer noch genial und wäre ohne Anmeldung und erneutes Antworten gar nicht von selbst darauf gekommen. :-D 

Danke dafür @powerracer

 

Die Reibahle habe ich noch nicht geordet, wird aber demnächst passieren, da ich gerne noch weitere Test mit der Presspassung machen würde. Habe eine paar Ronden geschnitten und bearbeitet um Passungen von 0,08-0,15 zu Testen bei dem Material und bin gespannt was passiert. No Risk no Fun oder wie war das? :lookaround:

 

 

Ich werde ab und zu mal ein paar Updates springen lassen, sofern wie hier weiter diskutieren wollen.

 

Das hier scheint eure besagte Kingwelle für Simson zu sein?

 

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Dabei fällt mir auf, dass die Nut der Scheibenfeder falsch positioniert wurde. Hat der Kunde vllt gepennt?
Nur als Hinweis! Keine negative Aussage.
Vllt liege ich auch nur falsch und die Welle ist nicht für Simson. (Foto stammt von Emmentalracing)

LG

 

Edited by BilletFactory
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  • 3 weeks later...

Passt hier denke ich ganz gut rein.

Für die Planung und Neukonstruktion von Wellen, wäre die Möglichkeit den Wellenstumpf auf 30mm Ø zu fertigen.

Was für gewisse Motoren im Piaggio und Lamy Bereich interessant ist.

 

Von SKF gibt es jetzt den "grossen" Bruder des dreiteiligen Wälzlagers BC1-1442B (25x52x15) für Kart- Motore konzipiert.

Das ist das BC1-3342B (30x62x16)

 

Auch wie das kleinere sehr hochpreisig, (das kleine ca. €62)

aber ermöglicht einen besseren Ausgleich bei Durchbiegung der Welle,

ein sehr hochwertiges Lager,

 

pr

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  • 2 weeks later...
vor einer Stunde hat BilletFactory folgendes von sich gegeben:

Hallo, 

 

Eben meine 4 Scheiben für den Pressversuch abgeholt. 

Werden jetzt noch Hart gedreht, dann jodel ich mal einen Hubzapfen rein. 

 

1.6587 EHT 1,5mm

62+2 Hrc gehärtet. 

 

Lg

IMG_20210202_115454.jpg

@BilletFactoryum einen wirklich 1:1 Pressversuche zu simulieren,

solltest Du die HZ Bohrung in etwa ausser mittig setzen,

das Du auf die Überdeckung der HZ Bohrung zum Wangen Aussen Ø kommst.

Kann auf dem Bild schlecht abschätzen was Überdeckung hast.

 

Denn in der Überdeckung geht die Bohrung anders auf,

wie wenn gleichmässig eine riesen Material Anhäufung hast.

Wie sich das Pressverhalten auf Fressspuren usw. verhält,

O.K. da kann man in etwa Vergleiche ziehen.

Sebst die Presskraft verhält sich aus oben genannten Gründen anders.

 

pr

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