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TimoPX

Taurus Carbon Kaskade Vespa PX

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Hallo Vespafreunde,

es wird mal wieder Zeit sich dem Thema "Carbon" zu widmen und vielversprechendere Verfahren anzuwenden. Das Handlaminieren hat bei den Vespa-Backen letztes Jahr nicht den gewünschten Erfolg gebracht und führte nur zu Blasenbildung an komplzierteren Formenausprägungen. Aus diesem Grund habe ich mich jetzt zusammen mit meinem Bruder entschieden, die ganze Sache professioneller anzugehen und Teile mittels "Vakuuminfusion" herzustellen. Die Vespabacken wird es erstmal! nicht geben. Dafür sind wir gerade dabei eine Kaskade der PX aus Carbon herzustellen. Die Rede ist dabei nicht von aufgelegtem Carbon auf Blech- oder Kunststoffteile sondern zwei- bis dreichschichtiges Echtcarbon.

Das Projekt möchte ich an dieser Stelle dokumentieren um auch euch daran teilhaben zu lassen. Bisher sieht der aktuelle Stand so aus:

  • Anfangs wurde eine PX Kaskade mit abgerundeten Kanten gekauft, die dann an jeder Seite mittels PMMA bis auf eine ebene Grundfläche "verlängert" wurde. Die Teile wurden dann verspachtelt und feingeschliffen. Das erste Ergebnis ist hier zu sehen:

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  • Daraufhin wurde das jetzige Urmodell der Kaskade grundiert und mit 2-K Klarlack lackiert. Nach dem Lackieren sah die Kaskade so aus:

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  • Um die Negativform herzustellen wurde ein Kasten angefertigt, der -um das jetzt auf einer Platte befestigte Urmodell- zu umschließen. Beide Teile wurden verschraubt und sahen danach so aus:

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  • Die erste Schicht auf die später die Gewebelagen kommen stellt eine Formenharzschicht dar. Das Urmodell und ca. 3cm des Kastens wurden damit ausreichend bestrichen:

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  • Nach dem leichten anhärten des Formenharzes konnten Glasfaserschnipsel aufgestreut werden, die als Kupplungsschicht für den Aufbau mit Glasfasergewebe dienen. Der Aufbau der Form im inneren des Kasten ist in den nächsten Bildern zu sehen:

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Der spannenste Moment war dann das Herauslösen des Urmodells aus dem Holzkasten. Sollten irgendwo Luftblasen oder zu dünn aufgetragener Kleber sein, ist alles für die Katz! Aber zum Glück lief alles gut und die Kaskade lies sich, wenn auch nur sehr schwer, herauslösen!

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Die Form ist jetzt soweit fertig. Es müssen noch wie auf den Bilder zu sehen die Trennmittelreste entfernt und der Rand oben poliert und gesäubert werden.

Soweit zur Form. Jetzt kann es in der kommenden Woche losgehen einen ersten Testlauf mit oben genannten Verfahren durchzuführen. Die Materialien liegen schon hier und warten darauf verarbeitet zu werden ;)

Allerdings fehlen noch Kleinigkeiten um zu starten. In Arbeit sind gerade noch Standfüße für die Vakuumpumpe. Diese werden bis morgen fertig sein. Eine Harzfalle zur Abscheidung des Klebers bei der Harzinfusion ist auch noch nicht ganz fertig. Ansonsten steht der Carbon-Kaskade nichts im Weg und ich freue mich schon über neue Ergebnisse zu berichten :)

Bis dahin,

Timo

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Edited by TimoPX
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Coole aktion vorallem die ausfürliche Dokumentation. Kannst du auch noch die Halzfalle und so dokumentieren. *prost*

Edited by ElCattivo

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Schöne Aktion, gut gemacht! Ich würde noch abwägen ob es dir es wert ist die Sicke, längs der Kaskade, drin zu lassen oder ob du die nicht lieber weg machst.

Edited by PowerSports

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Trennen funktioniert mit Druckluft ganz gut. Wenn man sich da ein paar Gedanken zu macht kann man da auch eigens zum Ausblasen eine Entsprechende Luftöffnung vorsehen (da muss man sich aber was ausdenken, was verhindert, dass da Harz einläuft. Außer man nimmt halt Prepregs). Für den Formenbau jetzt nicht so wichtig, klar, aber bei der Fertigung nervt das schon wenn du da immer ewig dran rum fummelst bis das Teil aus der Form ist.

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:D Ja, die Räumlichkeiten lassen noch zu wünschen übrig. Das mit der Druckluft zum Entformen ist eine Möglichkeit, stimmt. Jedoch sehe ich bei den Carbonteilen keine Schwierigkeiten. Diese sind viel flexibler als die spröde Ur-Kaskade aus irgendeinem Billigkunststoff. Hinterschnitte sind ja keine Vorhanden und die Entformungsschräge beträgt ca. 4°. Das muss reichen. Die Sicke wird bei der Version erstmal drin bleiben. Finde es nicht so schön eine komplett "gecleante" Kaskade zu haben. Für das Gitter vorne muss noch eine gute Idee gefunden werden. Evtl. werden einfach Schlitze ist das Carbon geschnitten.

Heute Abend geht es mit den Vorbereitungen los. Die Harzfalle und die oben genannten Füße für die Pumpe sind fertig. Bilder folgen dann am Sonntag.

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Moin!

Nach einem langen Abend gestern sind wir jetzt soweit, dass die Vorbereitungen zur Infusion fertig sind. Das Gewebe wurde nach dem Einpinseln mit PVA-Trennmittel in die Form gelegt. Das war mit der Schwierigste Part, da die Kaskade nur ca. 120 mm breit ist aber dafür 250 mm tief in die Form geht. Das Gewebe neigt dabei immer dazu sich zu verziehen. Um das zu Verhindern haben wir einen Schnitt in das Gewebe gesetzt, der sich aber im unteren Bereich der Kaskade befindet. Dieser Teil wird sowieso später ausgeschnitten.

Auf das CFK-Gewebe kam dann eine Schicht Abreißgewebe um später eine Matte Oberfläche, gleichmäßige Oberfläche innerhalb der Kaskade zu haben. Die letzte Schicht ist eine Fließhilfe zur besseren Verteilung des Epoxygemisches.

Beim ersten Versuch ob die Vakuumfolie an allen Stellen dicht ist, zeigte sich leider, dass die gedrehten Anschlüsse für die Pumpe an manchen Stellen zu scharfkantig waren und den Sack anschnitten. Montag oder Mittwoch geht es dann darum eine andere Möglichkeit für den Anschluss anzuprobieren. Trotz allem liegt das Gewebe in der Form und wartet auf seinen Kleber! ;)

Hier noch ein paar Bilder:

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Moin!

Montag haben wir versucht den Sack dicht zu bekommen. Haben unter anderem auch versucht die Schläuche direkt reinzulegen. Ich habe mit der Methode allerdings meine Zweifel. Wegen der komplexen Geometrie der kaskade muss zwangsläufig unten im tiefsten Punkt der Kleber injeziert werden. Eine Ringleitung rund um die Form sorgt dafür, dass der Kleber an alles Stellen gleichmäßig nach oben gesogen wird. Das Problem sind die Anschlüsse. Heute Nachmittag werde ich diese entgraten und nochmal ein paar Tests durchführen. Neue Materialien (Haben ne Menge verschwendet :) ) sind bestellt und kommen heute.

Der Sack muss halt wirklich das Vakuum halten bevor Kleber durch das Teil laufen wird.

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Dicht und Holz sind sich leider nicht ganz grün. Manometer haste nicht erwähnt, haste aber?!? Ich hatte gestern noch gesehen, dass da nur eine Lage Gewebe drinnen liegt, ist das der finale Lagenaufbau?

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Klar, warum auch nicht? Ich meine auch neben den Schuhen, Blumenkübel und dem alten Grillrost noch einen Autoklaven zu sehen. :wacko:

Wofür einen Autoklaven?

Das PrePreg-Harz ist in unserem Fall so reaktiv, dass wir die Matrix tiefkühlen und das Werkzeug nur leicht erwärmen.

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Ich glaub' es ging eher darum, dass Prepregs halt nicht bei R + G verramscht werden sondern, genau wie Autoclav und dergleichen, vielleicht den preislichen Rahmen sprengen könnten. Bei der Fahrradkram mit dem ich zu tun hab' ist der Material- und Equimentpreis halt am Ende in 'nem anderen Verhältnis zu Arbeitslohn, deshalb war das vielleicht über's Ziel raus geschossen.

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Genau darum gings. Man muss ja am Anfang nicht übertreiben ;)

Es befinden sich drei Lagen Kohlefasergewebe in der Form. Das ergibt im Endeffekt ca. 1-1,5mm Wandstärke. Da es sich um ein rein optisches Teil handelt muss das ausreichen. Ein Manometer ist zwischen die Luftleitung geschlossen. Sobald der Sack beim Abklemmen von Harz- und Luftleitung das Vakuum alleine hält, kommt der Kleber durch. Vorher macht das keinen Sinn. Heute Abend weiß ich mehr.

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Finde Timo´s Ansatz top und sehe an den Einzelheiten, dass schon einiges an Profidenken und -Material vorliegt. :thumbsup:

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Wofür einen Autoklaven?

Das PrePreg-Harz ist in unserem Fall so reaktiv, dass wir die Matrix tiefkühlen und das Werkzeug nur leicht erwärmen.

Leicht heißt sowas wie 80°? Werkzeug ist beidseitig und über ne Presse verbunden?

Wenn ihr sowas könnt ist das ziemlich high-tech.

Sobald der Sack beim Abklemmen von Harz- und Luftleitung das Vakuum alleine hält, kommt der Kleber durch.

Kannste knicken, je nach Harzsystem muss die Pumpe nen paar Stündchen nachlaufen. Nochwas zu den Festo-Anschlüssen: sehen gut aus, mögen aber durchaus ne dicke Packung Tape rundrum.

Edited by PowerSports

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Meinste die sind nicht 100%ig dicht? Sind ja eigentlich auch Anschlüsse aus dem "Überdruckbereich" von daher kann das echt sein. Guter Tipp!

Ich habe aber die Befürchtung, nach dem Abklemmen der Kleberleitung, zu viel Harz aus dem System rauszusaugen. Es wird aber wohl darauf hinauslaufen, die Pumpe mindestens die Topfzeit lang laufen zu lassen.

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Ich habe aber die Befürchtung, nach dem Abklemmen der Kleberleitung, zu viel Harz aus dem System rauszusaugen. Es wird aber wohl darauf hinauslaufen, die Pumpe mindestens die Topfzeit lang laufen zu lassen.

Zu viel raussaugen gibt's nicht :-D

Lass die Pumpe lieber >3h laufen, du wirst dich sonst ärgern.

Hast du was, was du als Heizung benutzen kannst?

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Ich meine mal gehört zu haben das zu viel auch nicht gut sei. Ich denke das sind auch Erfahrungswerte, die sich nach dem ersten, zweiten Mal ergeben werden. Meinst du als Heizung für die Form zum Herabsetzen der Topfzeit? Nein leider nicht. Aber denkbar wäre in Zukunft eine zusätzliche Glasfaerschicht im unteren Bereich der Form, die feine Heizdrähte enthält. Aber erstmal muss es ohne gehen.

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Leicht heißt sowas wie 80°? Werkzeug ist beidseitig und über ne Presse verbunden?

Wenn ihr sowas könnt ist das ziemlich high-tech.

Jup. :satisfied:

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Mehr raussaugen -> höherer Faservolumengehalt -> immer gut!

Als einfache Lösung für ne Heizung eignet sich so ein 500W Halogenstrahler. Musst nur aufpassen dass das TackyTape nicht wegläuft, also genug Abstand halten und ab und an mal kontrollieren ob noch alles dicht ist. Heizung um die Vernetzung zu beschleunigen.

Du wärst schon ne Ausnahme, wenn du den ersten Schuss nicht verzockst. Drann bleiben, vielleicht wird der zweite Versuch was. :thumbsup:

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Erfahrungsgemäß braucht es diverse Läufe, bevor ein gutes Teil ´rauskommt, v.a. bei der Infusion und stark dreidimensionalen Teilen.

Es gibt da so viele Einflußgrößen, angefangen von den Fließhilfen, den Lagen, der Viskosität des Harzes, dem echt resultierenden bzw. erreichten Vakuum/Unterdruck etc.

Bin sehr sehr gespannt. Vor allem in Hinblick auf die resultierende Oberfläche.

Luft, wie auch eine zu mager getränkte Matrix am Ende sind nichts und man sieht´s erst nach Stunden der Arbeit.

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Als einfache Lösung für ne Heizung eignet sich so ein 500W Halogenstrahler.

Da kommen pro Teil ja 5€ Stromkosten zusammen ;-) Das erste Teil wird mit Sicherheit nicht 1A werden. Davon darf man erst gar nicht ausegehen. Ich bin auch gespannt!

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Das erste Teil wird mit Sicherheit nicht 1A werden. Davon darf man erst gar nicht ausegehen. Ich bin auch gespannt!

Ich werfe min 15 Versuche in den Ring, bevor etwas akzeptables ´rauskommt. :dontgetit:

Allerdings arbeiten wir mit vier bis sieben Lagen, versuchsweise auch rmit einen Nutzfasermatten ohne das schöne Gewebemuster etc.

Is halt OEM Exterieur/Karosserie, da müssen die Bauteile halt auch richtig was abkönnen hinsichtlich Stabilität.

Edited by M210

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