Das wird ja teilweise "gewollt" teilplastisch ausgelegt. Ich glaube zwar, dass bei den SF-Nacbauwellen nicht viel gerechnet wurde.

Aber grundsätzlich ist dagegen nix einzuwenden.

Man kann also schon sagen wir mal o,1 machen, wenn man weiß, dass der Werkstoff beim erstenmal o,o1 bis o,o2 nachgibt.

Danach sollte sich nicht mehr viel tun. Vielleicht nochmal so 10% vom ersten Wert meinetwegen.

Ich muss hier noch mal den Klugscheißmodus anwerfen, sorry:

 

Passungskombinationen haben immer einen Bereich und werden normal in µm angegeben. Ok µm messen bei den Welle wird schwierig. Was auch nicht vergessen werden darf, ist die Oberflächengüte, die spielt Maßgeblich zur Verdrehsicherheit bei (ab besten wär rauh und eingeschrumpft).

 

So richtig geil wär eine kleine Versuchsreihe, denn Versuch mach kluch .

Und wenn man Erfahrung (habt ihr wohl schon) mit der Verteilung der Maße bei den Wellen hat, kann man ein sinnvolles Passmaß und evtl. Behandlung der Passflächen für die Bolzen (und Welle) wählen. Wenn beim Messen ein Ausreißer dabei ist, muss ein individueller Bolzen angefertigt werden, oder?

 

Jetzt geh ich wieder die Weisheit mit dem Löffel fressen...

Bearbeitet 14. November 201510 Jr. von DLbastard

0,01 mm = 10 µm

find ich nicht groß schauderbar...

Ich sag ja auch schon nix mehr.

 

Es wurden doch bestimmt schon Test zum Verdrehmoment von Hubzapfen gemacht, oder? Ich hab mit der Suche nix gefunden, bin da aber auch ein Honk...

Befriedigende Beantwortung der Frage Verdrehsicherheit steht bei mir komplett aus. Bin nicht der Fertiger, bin der Nutzer - also auch Honk...

 

Ich gehe einerseits davon aus, dass die Problematik bekannt ist und entsprechend gefertigt wird, andererseits sehen wir uns dennoch immer wieder mit verdrehten Wellen, auch ohne exorbitante Gewalteinwirkung, konfrontiert. Da sehe ich Klärungsbedarf - vlt. sind z.T. doch grenzwertige Passungspaarungen der Ursprung des Übels...

 

Verschweißen sehe ich bei Rennmotoren als durchaus nützlich und zielführend an, im Gegensatz dazu schränkt es mir bei Alltagsmotoren, auch wenn diese leistungsmäßig nicht sehr abfallen, die Reparaturmöglichkeiten zu sehr ein. Daher möchte ich, wenn es irgendwie vertretbar ist ums Verschweißen herumkommen.

 

powerracers Worte über die Wichtigkeit des gaynauen Vermessens klingen mir noch in den Ohren! Ich komme nicht umhin, dem Glauben zu schenken....

Ich muss hier noch mal den Klugscheißmodus anwerfen, sorry:

 

Passungskombinationen haben immer einen Bereich und werden normal in µm angegeben. Ok µm messen bei den Welle wird schwierig. Was auch nicht vergessen werden darf, ist die Oberflächengüte, die spielt Maßgeblich zur Verdrehsicherheit bei (ab besten wär rauh und eingeschrumpft).

 

So richtig geil wär eine kleine Versuchsreihe, denn Versuch mach kluch .

Und wenn man Erfahrung (habt ihr wohl schon) mit der Verteilung der Maße bei den Wellen hat, kann man ein sinnvolles Passmaß und evtl. Behandlung der Passflächen für die Bolzen (und Welle) wählen. Wenn beim Messen ein Ausreißer dabei ist, muss ein individueller Bolzen angefertigt werden, oder?

 

Jetzt geh ich wieder die Weisheit mit dem Löffel fressen...

@DLbastard, hallo,

 

dein Einwand zur Verdrehsicherheit mit rauen Oberflächen wird seit geraumer Zeit praktiziert.

Bei Falschtaktern zu 90%, hauptsächlich im 1 Zyli-Crossbereich, sind die Pleuelzapfen, in dem Bereich der in der Wange steckt, aufgeraut,

sieht fast aus wie gestrahlt.

Auch bei einigen Zweitaktern das gleiche Verfahren.

Selbst wenn Du den Zapfen einschrumpfst, mit Flüssigstickstoff gar kein Problem, der fällt rein!

Nun aber bei einer Reperatur, wenn der Zapfen ausgepresst wird, wirkt die raue Oberfläche wie Schmirgel,

die Wangenbohrungen sehen unter aller Kanone aus!  

 

Beim revidieren kannst das Pressmaß fast vergessen, das ist so ausgelegt, "neue" kaufen, leider.

Bei einer Oberfläche, von beiden Teilen, Zapfen als auch Wangenbohrung unter ra 2,5,

hast Du den besttragendsten Flächenanteil beider Teile.

Nach dem auspressen des Zapfens, musst Du dich in der Oberfläche spiegeln können!

 

Wie hier schon angesprochen, nach erster Pressung, glätten sich die Spitzen der Oberflächenrauigkeiten,

die Wange geht auch noch leicht auf, aber dann steht die Presspassung, "wenn das Maß stimmt"!

 

Früher, bevor das lasern noch nicht aktuell, sowie noch nicht mit Übermaßzapfen gearbeitet wurde,

hat man bei einer "ausgelutschten" Welle, um diese zu retten, mit Ventileinschleifpaste gearbeitet,

beide Teile mit Paste bestrichen, dann verpresst, das war aber die entgültige Rettung der Welle,

danach alles penibel gesäubert, die Kuwe war aber dann nach Pleuelschaden für die Tonne.

 

Bei Studienzwecken, nach auspressen des Zapfens, hatte sich der Zapfen dermaßen gefressen,

und es war nur mit extremen Druck möglich, den Zapfen auszupressen,

 

Gruß

Das klingt sehr schlüssig. Aufrauhen ist also ähnlich dem Verschweißen zu sehen.

Ich kenn die Verhältnisse nicht genau, aber das Material lässt ja nur eine gewisse Presskraft zu, bevor es sich plastisch verformt. Die Frage ist dann wieder, welche "Roh-"wellen welche Verpressung zulässt.

 

D.h. bei festen Wellen kann man sich an die maximale Verpressung rantasten bei gleichzeitig schön glatten Passungspartnern und das hält dann auch. Bei weichen Wellen wär eine Aufrauhung zumindest eine Option, um bessere Verdrehfestigkeit zu erreichen. Da das aber nur beim Einschrumpfen wirklich gut funktioniert (stichwort Glättung) ist das recht theoretisch, bzw. aufwendig. Hm.

 

Übrigens: Hab mal bei einem Hubzapfen gesehen, da waren kleine Einbuchtungen an den Enden auf der Passfläche. Welche Funktion sollen diese haben?

Das klingt sehr schlüssig. Aufrauhen ist also ähnlich dem Verschweißen zu sehen.

Ich kenn die Verhältnisse nicht genau, aber das Material lässt ja nur eine gewisse Presskraft zu, bevor es sich plastisch verformt. Die Frage ist dann wieder, welche "Roh-"wellen welche Verpressung zulässt.

 

D.h. bei festen Wellen kann man sich an die maximale Verpressung rantasten bei gleichzeitig schön glatten Passungspartnern und das hält dann auch. Bei weichen Wellen wär eine Aufrauhung zumindest eine Option, um bessere Verdrehfestigkeit zu erreichen. Da das aber nur beim Einschrumpfen wirklich gut funktioniert (stichwort Glättung) ist das recht theoretisch, bzw. aufwendig. Hm.

 

Übrigens: Hab mal bei einem Hubzapfen gesehen, da waren kleine Einbuchtungen an den Enden auf der Passfläche. Welche Funktion sollen diese haben?

@DLbastard, hallo,

 

wenn zwischen Spitzen Rundgeschliffen wird, der Zapfen seine Zeichnungslänge schon hat,

kann nicht mit Drehherz gearbeitet werden (zum mitnehmen während der Rotation) des Teils.

Hier, wo Du diese Kerben siehst, drücken sich gehärte Mitnehmer in die Kerben,

die Kerben werden schon im weichen Zustand des Zapfens reingedrückt.

Wenn dann der gehärtete Zapfen gespannt wird, sucht der Werker die passende Poistion der vorhandenen Kerben.

Das sind genormte Werkzeuge, da passt die Teilung, gibt es für verschiedene Ø,

diese Mitnehmervertiefungen sind nur auf einer Seite zu finden und reichen für die sichere Mitnahme völlig aus,

da ja die andere Körnerspitze unter Druck anliegt.

 

Gruß

Ah, verstehe. Danke für die Info.

Lasern kann auch, (nach gefühltem halbwegs gebrauch), den Geist aufgeben.

Heute geht die erste Charge der Exzenterzapfen in die Härterei,

mal schaun, ob die einbaufertig unterm Christbaum liegen

hoffe der Bernt hat nichts dagegen, die zu zeigen, die sind ja mit 0,2mm Hubversatz so putzig

die Seite mit dem M8 Innengewinde, wird nach dem schleifen noch gekürzt

 

pr

Bearbeitet 10. Dezember 201510 Jr. von powerracer