BerntStein

Schönen Dank für das relativ ergiebige Stichwort! Na dann: zeigt her Eure Honbrillen ! Bernt

Ich buddel das hier mal aus um kein eigenes Thema draus zu machen. Vorspannen zum honen: Praktiziert das wer mit seinen SF-Klumpen? Bei Harley macht das eine Berliner Werkstatt so. (nur bei gewissen Zylindern, habe ich jetzt gelesen) Aufwändig wäre es ja nicht und man hört ja oft davon, dass bei etwas zuviel Anzugsmoment der SF-Zylinder bei den Stehbolzen gerne reibt. Habe Spaßeshalber mal eine Simu laufen lassen (Zylinder mit Kühlrippen grob nachgestellt in GG25). Also erstens sieht die Bohrung Vogelwild verspannt aus. 2tens ist es nicht sooo wenig gewesen. Also nicht nur 1-2-3µ am Durchmesser. Und auch wenn mans handgeführt auf der Sunnen macht...aber rund soll es ja schon sein. Und das wirds auch da. Vorschlag für die Adapter-Platten? Unten würde ich eine einteilige, plangeschliffene Stahlplatte machen, wenn es schon beim Ausbohren/drehen vorgespannt werden soll. Das halte ich aber für nicht soo wichtig beim Ausdrehen. Wenn nur für die Sunnen-Handmethode langt Alu, weil dann ja nicht festgepratzt wird. Da hätte ich dann so an eine 10er Aluplatte unten u. oben vielleicht 8er gedacht. In die untere Platte die Stehbolzen einschrauben. Bin gespannt, was Ihr sagt Bernt p.s.: zum Thema tiefkühlen: der Artikel erwähnt richtig, dass das direkt beim vergüten mitgemacht wird. Ich kenne es so, dass der Restaustenit verringert wird und der Stahl da enorm profitiert davon. Einfach einen ganzen Motor mal eben tiefkühlen und komplett mehr Leistung übers Band...?? ich weiß nicht. Hat da wer nochmal was von gehört?

anbei dxf. SF-T17C-00042-2.1x10.dxf.pdf SF-T17C-0005-2.1x10.dxf.pdf SF-T17C-0005-2.1x10.dxf.pdf SF-T17C-00042-2.1x10.dxf.pdf

Das 11x1 angezogen mit 70Nm dürfte so bis 42,5KN Vorspannung bringen. Das 10x1,5 mit 70Nm bringt so ziemlich gleichviel Kraft auf den Konus. (Hauch mehr) Dabei dürften während des Anzugs so 860MPa beim M10 und beim M11x1 etwa 610 erreicht werden. Gleichen Stahl vorausgesetzt hat man beim M11x1 also noch amtlich Luft. Wer nicht wegen mehr Kraft auf 11x1 wechselt, kann also mit 1-2-3Nm mehr mindestens das gleiche haben wie vorher. (Muttern-Reib-durchmesser bei beiden 16 angesetzt ! Hier kann man noch herumkriteln - aber soo viel machts nicht) Also: Gewinde ist grob gesagt ein aufgewickelter Keil. 11x1 hat eine andere Steigung als 10x1,5. Daher differierts oft bissle. Der Kern bei 11x1 ist größer und kann mehr ab! Wenn man für die Reibung unter der Mutter ("sowas wie Kopfreibung") und die Reibung im Gewinde und gleiche Stahlqualität ansetzt: M10x1,5 mit 65Nm angezogen ergibt bis 39,5KN Vorspannung. (Mit Anziehfaktor 1,6, µg0,1 und µk0,12 ) M11x1 mit 92Nm bringt bis 56KN Vorspannung. Beide erreichen während des anziehens ca. 800MPa im Material (inkl. Torsion wohl) In manchen Bereichen wird das zulässige Anziehmoment immer komplett ausgereizt. Ob mans brauch oder nicht. So vermeidet man lösen durch Betriebskräfte. Hoffe damit die Entscheidung zu erleichtern! Bernt Quelle: Alles mit Decker Arbeitsblatt ermittelt!

Im Decker ist 11x1 nicht drin. Bossart hats auch nicht. Niemann ist zwar toll - aber hat keine Tabelle dahingehend. Rechnen ginge - aber wenn man die Zugfestigkeit der Welle eh´ nicht kennt... Habs mal gschwind ins Decker-Arbeitsblatt reingeklopft: ohne Gewähr: ca. 130Nm ergeben um 990Mpa Spannung bei 11x1. Leider sind die zugrundeliegenden µs so ein Thema. µg ist 1 und µk0,16 Ergebnis sind reife 69KN Vorspannung. Das nenne ich mal ausreichend gegenüber M10. Stellt sich noch die Frage, ob nicht DRT da mal aussagen möchte? Gruß Bernt @heizer: ich sehe es mir nochmal durch. 70 scheint zuwenig! die 130 direkt ausjucken würde ich jetzt aber auch nicht.

Also die Maden sollten bei einem Kern von 12,7 schon 10000N jeweils drücken können. Wird aber mitgetestet im Trockenlauf auf der M10 12.9-Schraube. Die Entlastungskerbe ist noch ein Kandidat zum überprüfen. Hast komplett recht: würde wohl mit ohne nicht viel Unterschied machen. Der überstehende Ring unten ist zum anlegen am Wellenbund gedacht. Da stehts also bissle in die Bohrung des Korbes rein. Hilft beim montieren: komplett aufdrehen bis fingerfest. Dann Maden über Kreuz minimal anlegen und dann in z.B. 3 Schritten auf Endmoment anziehen. Muß nämlich unbedingt gerade auf der Welle sitzen !! Wie in der vermaßten Skizze zu sehen, sind die Gewindegänge einfach komplett rausgebohrt. Das genügt hoffentlich erstmal a ls Näherung. Mein FEM kommt mit korrekt modellierten Gewindegängen nicht so recht klar bisher. Leider! Da ich aber mal auch den Wellenkonus und Gewindeansatz simulieren will, werden ich das auch noch probieren...gelegentlich. Greetz Bernt sind die Maße so jetzt einbaubar? Was meint Ihr?

aaalso: so gehts mit Kompressor oder? Bissle lokales plastifizieren sollte schon okay sein denke ich. so gehts nicht wegen Spannung: >>bevor wer frägt: der Böppel unten ist zum Vermeiden von numerischem Schmutz durch Einspannung. Irgendwie muß man die Situation einigermaßen hintricksen. Die Weitung ganz unten ist beabsichtigt. Das soll dafür sorgen, dass die Last sich auch bissle auf die oberen Gewindegänge des M10 hinzieht! Das waren jetzt 6M5 und 60KN axial. Würde ich dann mal mit einer Schraube M10 in 12.9-Qualität das max. erlaubte Anzugsmoment der Maden testen. Oder hat wer ´ne bessere idee? Mein Tipp: um die 7Nm gehen, danach knallts dann. Die Schrauben muß ich aber auch erst bestellen. Wenn der Deckel über dem M10 blöd ist, kann man es wohl auch mit Außendurchmesser 29.8 machen. Kompressor ist dann out. Evtl könnte man aber das Abziehgewinde unten verdecken und dafür oben wieder ein dranfrickeln um die Madenlöcher herum...habe ich aber noch nicht geprüft. Wasn das fürn Gewinde? Habs grad net zur Hand. Oder wir rufen beim DRT an. An die Nebenwelle M12. Dann ist dat Thema bestimmt auch druch. Bernt

joa. Geht. Dann aber Bitte Antwort wenns umgesetzt und feddich ist. Grüssle Bernt

könnte....immer. Schon richtig sich die Fragen zu stellen. Die Elastizität ist da m.M.n. eher hülfreich sowas zu verhindern/lindern. Also mehr Bewegung als die herkömmliche Mutter nicht unbedingt. Bzw. mit weniger Vorspannungsverlust. (Also das, wo es m.M.n. drauf ankommt in der Powerfraktion). Wie Dehnschaftschrauben auch mehr "ausgleichen". Ich wollte halt dieses bekannte Prinzip auf die Anwendung übertragen. Muß man sehen. Austesten muß es eh´ wer anders. Ich kann auch nur einen Probeanzug vornehmen. Cool wäre, wenn man auf einem Prüfstand objektiv testen könnte...oder mal um die Beschaffenheit der Welle wüsste. Oder Schaubenpapst wäre. Allein schon die Annahme von Reibungswerten im Gewinde usw. ist ja so ein Thema. Es könnte also passieren, dass man erstmal zuwenig oder zuviel anzieht. Vespa-Kulumuttern sind ja gängig und erprobt. Siehe Beiträge der Kollegen oben. (Danke nochmal!) Anzugswerte von DIN913 oder 915 o.ä. mit Reibung unter der Spitze nicht so. Wie gesagt: morgen gibt es mal Bilder - Maße - Fakten. Dann sehen wir weiter. Bernt p.s.: wollte noch anmerken, dass es typisch deutsch ist, sich zu bewegen. Nicht bewegen ist momentan als eher griechisch verschrien (duckundwechrenn)

hmmmm typisch Deutsch? Scho recht. Das mieseste ist die übersetzung aus dem amerikanischen in meinem CAD! Also grundsätzlich ist unter den Maden eine Federstahlscheibe (0,5-1mm) vorgesehen, damit die Maden mit ihren 45Rockwell sich nicht in den Korb eingraben. Mikrobewegungen kann man ja nie ausschließen. Setzvorgänge müssen aber begrenzt sein. Die Konstruktion muß mehr Elastizität als eine herkömmliche Druckmutter bieten. Auch in Drehrichtung. Das ganze ist ja Oberkante Unterlippe bei der Leistungsfraktion! Also wenn da mal Relativ-Bewegung herrscht, darf sich das nicht gleich ganz zerlegen! Übrigens moved die Sache auch schon ganz hübsch beim Anziehen. Also meine Auslegung mit 60KN axial ergab, dass der äußerste Rand um 0,06 oder 0,07 hochkommt ca. Das ist aber gewünscht und fängt Setzung elastisch etwas auf. (Gutmütig halt) p.s.: Also Schraubverbindungen sind jetzt nicht mein Markenkern. Grundkenntnisse halt. Bernt es gibt eine Möglichkeit mit 1mm Fleisch geschlossen über dem M10. Sehen wir uns morgen an.

hier mal die Felge 2.1x10 für die Smallframes usw. Qualität der Daten: ansehnlich. Sollte +-0,3mm hinkommen und gut aussehen. SF-T17C-0006-DIN 934-M8.stp.pdf SF-T17C-0005-2.1x10-Piaggio.stp.pdf SF-T17C-0008-Stehbolzen-M8x22.stp.pdf SF-T17C-00042.1x10-Piaggio.stp.pdf Hat wer mal nen K58 90-90-10 zur Hand als CAD? Gruß Bernt SF-T17C-0005-2.1x10-Piaggio.stp.pdf SF-T17C-0006-DIN 934-M8.stp.pdf SF-T17C-0008-Stehbolzen-M8x22.stp.pdf SF-T17C-00042.1x10-Piaggio.stp.pdf

Bremsmoment? Kann doch nur unwesentlich höher sein, als das Antriebsmoment oder? Okay - ja die Polradmasse beschleunigen. hmmm. Ich vermute eher, dass die Ruckdämpferfedern gelegentlich durchschlagen. Dann wirds übel. Also die FEMläufe ziehen sich ziemlich. Aber nach Verfeinerung der Annahmen usw. bin ich jetzt nicht unzufrieden. Das mit dem verdeckten Abdrückgewinde macht die Sache reichlich uninteressant wie? Die Spannungen hätte ich derweil im Griff. Die elastische Verformung lässt auf Gutmütigkeit hoffen. Morgen stelle ich mal pics ein. Dann kann man das im Plenum diskutieren. Bernt

Tante FEMmi sagt: ambitioniert, aber nicht unmöglich. Bauraum dürfte grad so reichen. Radial 29,9, Axial 8,5-9 ab Korbauflage. Die 29,9 außen lasse ich übers Abziehgewinde runter-überlappen. Dann reichen 40HRC wohl gut aus. andererseits bin ich mir sicher, dass der Wellenstumpf mehr Besuch vom Herrn Mises bekommt als meine supernut... Anzug der Maden muß ich durchrechnen: (börgs) die haben ja keine Kopfreibung und sind daher anders zu behandeln, als nur mal so mit Tabellen. Greetz Bernt

Danke! Der Bund im Korb hat bei mir nur about Dm 25mm. Da von der Höhe her keine Schraubenköpfe Platz haben, muß es mit Maden gehen. Die baun dann eh auch nicht bis 30mm nach außen. Da wirds das Problem nicht geben. Und ob die von den Leuten in Aussicht gestellten 1-2-3 mm mehr Höhe freigemacht werden müssen, sagt hoffentlich meine Tante FEMmi morgen. Die Andruckplatte umkuddelmuddeln fand ich auch ne schicke Idee. Kann man aber vielleicht eisparen. Übrigens (@ amazombi): bei mir ist das eine solution in search of a problem... typisch ich halt Probeanzug auf Nebenwelle kann ich hier machen. Echt testen muß es wer anders...

Edit: rausgerissen? Mutter kaputt oder Welle ab? Danke! Das wären zwischen 40 und 50KN Vorspannung (Zug-) auf dem Kern des M10 beim Bruch durch Kombination Torsion und Zug? Ich vermute, dass die Ori-Wellen so bis 60 KN reinen Zug packen dürften. (knapp 1200MPa entsprechend). Muß jedem klar sein, dass das Ende der Fahnenstange da echt nicht mehr weit ist. Wären aber gschmeidige 20% mehr...so die Hoffnung. Mal sehen. Bernt

Also: Ich jage da morgen mal FEM drüber. Habe mich mal noch etwas mit den Abmessungen beschäftigt, weil der Flansch vom Korb weniger Durchmesser hat als gedacht. Muß der Schraubenkreis kompakt um das M10 herum gehen. Wenn dann nach der FEM von meiner Idee noch was übrig ist, werden mal so 2-3 Stücken gefertigt. Ist ja nicht soo wild. Die Härterei brauch´ auch eine knappe Woche. Also geht es kaum unter 2 Wochen. Frage: welche Anzugswerte fahrt Ihr so bisher? (Damit ich die Auslegung halbwegs durcharbeiten kann) Für um 100Nm Anzug bei M10 zu ersetzen - brauch man halt recht viele Schrauben. So ist das gemeint. Und 100Nm ist so der Spitzenwert von dem ich gehört habe. Und der ist unrealistisch glaubich. Edit: Keine Sorge, das ganze wird dann als korrekte Zeichnung eingestellt. Frei für Kommerz und Hobby.

Habe mal nachgemessen. So 8mm darf man nur bauen (ventiquattromolle mit XL2-Druckplatte). Fallen die Ansatzspitzen der Schrauben halt weg. Mit dieser Konstruktion reisst das Wellengewinde später! Klar kann man es immer noch abreissen. Der Witz ist, dass wie gesagt a) das wegfallende Drehmoment von zig Nm auf das Gewinde beim anziehen entfällt. (mehr Zugbelastung möglich) b) die Reibung der mehreren kleinen Schrauben statistisch exakteres Herantasten an das Maximum zulässt c) die Verbindung etwas elastischer und damit gutmütiger wird (Ausgleich Temperatur u. Setzungseffekte etwa) d) Zugmutterprinzip schont Wellengewinde zusätzlich e) Gegenhalten von 10Nm ist besser als 70Nm Greetz Bernt

Wie hoch darf man denn? 10mm reichen ca. Wenn sich wer zum testen findet... Ich glaube ich mache mal 2. Morgen teste ich das max. Moment für den Innensechskant von DIN913 Maden. Habse heute aus Versehen liegen lassen. Das grüne markiert den Korb. beige ist die Welle. So in etwa. Ist jetzt mal so schematisch. Die Welle wird so nur auf Zug und nicht auf Torsion beim Anziehen beansprucht. Das ergibt schon ein ordentliches Quäntchen mehr! Torsion ist halt je nach Reibung im Gewinde. Und die ist leider immer schon sehrsehr unzuverlässig. Bernt Hinweis zur Montage: Die Schrauben sollten vorne recht plan sein. Die graue Unterlagscheibe aus Federstahl könnte man gestrahlt rauh ausführen. Es soll Setzen vermindert werden ! Es soll mehr Elastizität als bei der herkömmlichen Druckmutter rein. So werden Setzungs und Temperatureffekte besser verdaut. Nachtrag 2: Die Schraubenspitzen wie Ansatzspitzen sind der Elastizität wegen. Daher würde ich die kleinen Gewinde ggf. von unten freimachen. Oder 5-6mm Spitze eben.

Jupp es wird nullkommanichts modifiziert. Zusammenbaubild gibts leider keins. Die bestehende 10er Mutter wird durch dieses Teil ersetzt. Bei dieser neuen Mutter werden mehrere kleine Schrauben angezogen. Nicht die ganze Mutter gedreht wie bisher. Also ein paar kleine Schrauben werden mit 10-15Nm angezogen statt die bisherige Mutter mit >50Nm. Summiert sich problemlos auf >50KN Vorspannung. Entsprechend bisher >50Nm. Schau mal nach "Superbolt" bei Google !

eher so gemeint: Keine Klemmnabe. Nur ne Mutter ! Kann man den Gewindestumpf voll ausreizen mit.

Ich buddel das hier mal aus, weil das Thema ja wiederkehrend ist. Mir kam heute ein Lösungsansatz, der zwei Fliegen mit einer Klappe erschlägt: Superbolt-Prinzip ! http://www.p-s.ch/pdf/instructions/P&S-Anleitung_07_DE.pdf Kleines Drehmoment erforderlich, keine Torsion auf dem Wellengewinde. Also nix mehr mit Mords-Gegenhalter oder wunde Finger. Statistische Reibwert-Schwankungen werden etwas ausgeglichen und zuverlässiger die angestrebte Vorspannung erreicht. An der Kupplung würde das als Scheibe mit 7 Gewinden daherkommen: 1x M10 in der Mitte 6x M5 oder M6 drumrum drunter noch eine Federstahlscheibe unter die M5/M6 Schraubenspitzen - wegen Gefahr der Einarbeitung und Vorspannungsverlust. Schrauben vorher in Scheibe auf Glaspapier etwas abplanen. Bauraum gesamt ca. Da 29,5mm, Höhe ab 10mm (Madenschrauben!) Das M10 würde man noch bissl absetzen : Prinzip Stulp- oder Zugmutter. So schont man die Welle noch mehr. Zusätzlich behaupte ich, dass die Reibung über die Schraubenspitzen weiter aussen mehr Drehmoment überträgt ! 6 M5 reichen um das M10 auf über 1200N/mm² zu spannen. Wer mehr will: 6 M6 nehmen. Könnte ich morgen mal ne Skizze rauslassen. Gruß Bernt

So , da ich eh´noch auf Teile warte mal noch ne Frage zur Auslaßbearbeitung. Habe jetzt mal nachgemessen und hätte noch ca. 3,5mm Wand am Auslaß. Soll man das noch rauskoffern bei gleicher Breite in der Laufbahn? Bilder und Werte, wie es ist, sind oben schonmal aufgeführt. Das ganze wird ja "nur" mit dickem Krümmer und Sito-Banane gefahren. Wieviel Wand soll minimum bleiben? Kann bei gleicher Breite in der Laufbahn mehr Fläche dahinter überhaupt schaden? Da ich ohnehin an den eigentlichen Zielen leicht vorbeigeschossen bin, kann ich mir im worst-case einen 2ten Zylinder richten. Aber ich würde erstmal mit ohne RAP fahren wollen. Wenns das Setup nervt kommt früher oder später das Upgrade. Vorsorglich für den nächsten Zyli: Kann man am Nutgrund zwischen den Kühlrippen aufschweissen? (nacher erst auf ÜM1 bringen natürlich) Ich vermute mit Elektroden könnts gehen oder? Grüssle Bernt

Prima. War Zufall, dass ich die Daten grad vorher reingestellt hab. Die Daten sind ja auch u.a. so gedacht, dass das jemand so anbieten kann... Im Verhältnis zu SIP knapp 6.- geht es natürlich deutlich billiger. Und breiter im Spektrum. Da bin ich mir sicher. Meine 2 kosten geschätzt unter 15.- zusammen und sind damit billiger als mit Versand... Wer die Nasen innen nicht brauch ist mit den anderen Ringen bestimmt gut bedient. Beim Lasern kommt es auch absolut voll auf den Lieferanten an. Ich kenne einen, der verlangt pro Position mindestens 50.- Rüstkosten. Der andre 0.- Ich sach mal ab 1-2 Euro Stückpreis kann man kriegen je nach Stärke. Bernt

Habe ich gelesen. Und wo ist da jetzt das Problem? Oder meinst Du, Dir welche mitmachen zu lassen wäre doof, weil andere Dicke ? a) andere Dicken kein Problem - ich habe nur Null Ahnung was es kosten wird. b) ich würde sagen ein herzliches Dankeschön für das Angebot mit den Daten hätt nicht geschadet. So kannste Sie selber lasern lassen - und das ist sicher günstiger. c) gefühlsmäßig würde ich dringend empfehlen keine dünnen Scheiben dazuzulegen sondern dicke einlagige Beilagen zu realisieren - wenn das überhaupt geht. Grüssle Bernt

Lasern lassen ! Daten siehe CAD-Topic. Ich lasse grad 1.25 Wasserstrahlern. Grüssle Bernt