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cib

Aufbau Prüfstandsraum

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Hallo,

da ich mir vor kurzem einen P4 zugelegt habe, überlege ich nun wie ich diesen am besten in meine Werkstatt integriere.

Hauptaugenmerk von meiner Seite ist erstmal die Schalldämmung, damit sich die Nachbarn nicht gestört fühlen. Grundlegend soll er in meiner Werkstatt Platz finden, welche ein einfaches Nebengebäude mit 12er Ziegelwänden, einfach verglasten Fenstern und einfachen Holztüren ist. Würde ich ihn direkt darin betreiben, würde die Nachbarschaft sicher nicht lange auf sich warten lassen.

 

Daher habe ich mir nun folgendes ausgedacht: Vom Grundriss lässt sich im hinteren Bereich der Werkstatt recht günstig ein Bereich von ca 3,8 x 2,8m abtrennen. Im Gebäude wollte ich nun mit Kalksandstein einen neuen Raum mauern, so dass die Wandstärke ca 240mm beträgt. Kalksandstein wurde mir von einem Maurer aufgrund seiner Masse als idealer Werkstoff für Schalldämmung empfohlen. Da es sich um eine Ecke im Gebäude handelt, wollte ich mit der Kalksandsteinmauer etwa 5cm Luft zum Außenmauerwerk lassen, damit evtl Schwingungen der Kalksandsteinmauer von der Außenmauer entkoppelt sind, bzw nur die Luft dazwischen in Schwingung versetzen. Dieser Raum erhält dann keine Fenster, nur eine Schallschutztür als Zugang.

An die Kalksandsteinwand und Decke soll von innen eine Schicht Verbundschaumstoff von Schaumstofflager (http://www.schaumstofflager.de/schalldaemmung/schalldaemmung-mit-verbundschaumstoff/

Darauf eine Lage Bitumen/Schwerefolie http://www.schaumstofflager.de/bitumenpappe-schwerfolie

Wenns der Geldbeuetel hergibt, darüber idealerweise nochmal Verbundschaumstoff, danach oder eben direkt auf die Schwerematten dann eine Schicht Gipskartonplatten.

 

Das sollte den im Raum entstehenden Schall schon recht gut dämmen. Danach kommen ja immernoch die normalen 12er Wänden, nicht viel aber eben zusätzlich. Bleiben noch die Schallbrücken von Zu- und Abluft. Als Absaugung und Zuluft habe ich die beiden Gebläse von Ammerschläger. Bevor das Abgas über ein Wickelfalzrohr nach draußen geblasen wird, wollte ich es noch durch ein Kunststofffass saugen, welches bis in eine gewisse Höhe mit Wasser gefüllt ist, welches die Öl- und Ruß Partikel rausfiltern soll, so dass die nach außen dringenden Abgase auch keine große Geruchsbelästigung darstellen. Vor dem Durchbruch in die Außenwand montiere ich den Absorbtionsrohrschalldämpfer von Amerschläger. Nach dem Durchbruch durch die Außenwand kann ich das Rohr noch etwa in 5m Höhe führen und mit einem Deflektor enden lassen, so sollte der Wind den Rest ganz gut zerstreuen und nichts direkt vor empfindlichen Nasen enden.

Die Zuluft würde ich aus etwa 2 Meter Höhe von der Außenwand saugen, welche zu keiner Jahres- und Tageszeit direkte Sonneneinstrahlung hat. Nach dem Durchbruch der Zuleitung in den Prüfstandsraum wollte ich diese durch eine große Kiste als als Plattendämpfer/Reflexionsdämpfer, evtl mit nachfolgenden Absorbionsdämpfer führen, dafür evtl im hinteren Bereich des Raumes unter der Decke einen "Quader" mit Querschnitt ca 500x500  über die gesamte Raumbreite abhängen durch den sowohl Abgasrohr als auch Zuluftrohr samt Dämpfern laufen bevor sie durch die Außenwand gehen, und diese nochmal komplett mit Dämmwolle ausstopfen, damit auch über die Verrohrung möglichst wenig Schall nach draußen geht.

Auf die Gipskartonoberfläche könnte man nochmal Pyramidenschaumstoff kleben, was zwar zur Schalldämmung nahezu nichts beiträgt, aber den Hall im Raum reduziert und die Oberfläche klangstupmf macht, aber dafür muss das Geld auch übrig sein...

 

Zwecks Körperschall vom Fußboden wollte ich eine Trennfuge in den Fußboden rund um den Prüfstand schneiden, auf Gummifüßen steh er ohnehin, evtl den gesamten Fußboden mit dicken Gummimatten auslegen?

 

Mir gehts aktuell um Ideen welche man umsetzen kann, solange man noch alle Möglichkeiten hat. Natürlich spielt Geld auch eine Rolle, aber es muss ja nicht von heute auf morgen fertig sein. Was gibts noch zu beachten, was hat sich bewährt oder ist wünschenswert rund um den Prüfstand? Einfach mal offene Gedanken, Vorschläge, Erfahrungen.

Ich denke ein gemeinsam erarbeitetes Konzept was auf den Erfahrungen vieler User basiert ist für jeden interessant der mit dem Gedanken an ein solches Projekt in der Zukunft spielt, hier können wir mal verschiedene Aspekte bündeln, welche bisher nur hier und da mal eher nebensächlich in verschiedenen Themen angeschnitten wurden.

 

MfG cib

Bearbeitet von cib

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vor 46 Minuten schrieb cib:

dann eine Schicht Gipskartonplatten.

Dann hast Du aber wieder einen Raum indem es extrem dröhnt.

Diese Bitumenplatten stinken bestimmt extrem (? )

Vielleicht reicht es schon wenn Du mit Glaswolle isolierst ,davor ne Gipskartonwand und dann solchen Schaumstoff wie im Übungs/Proberaum draufklebst 

 

pyra5000_Jubi.jpg

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Was ich bisher an Infos gefunden habe, dämmt der Pyramidenschaumstoff leider nahezu 0. In Probe/Aufnahmeräumen hat er auch mehr dir Funktion den Hall zu unterbinden, aber Lautstärke welche nach außen dringt reduziert dieser nicht. Daher hatte ich dessen Einsatz wenn überhaupt nur angedacht um die Schallharte Oberfläche der Gipskartonplatten, welche angeblich im Verhältnis zu ihrerer Stärke recht gut was an Schall schlucken, stumpfer zu machen und Hallen im Raum zu unterbinden.

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Wenn Glaswolle, dann bitte Isover SSP2 oder Rockwool RAF-SE nehmen. Diese Schallschluckplatten haben eine schwarze Flieskaschierung und werden für den Akustikbau in Tonstudios (Raum im Raum bzw. abgehängte Decken und Wände) verwendet. Davor verwendet der Akustiker gerne Lochplatten mit rückseitigem Vlies wie z.B. Knauf Cleaneo Akustik-Plattendecken. Wenn's eher billig sein soll, kann man auch mit Heraklith® BM Holzwolleplatten arbeiten. Bisher habe ich keine Spektralanalyse von dem Geknatter in Prüfstandsräumen gemacht, wenn es sowas gäbe, könnte man sich mal anschauen, um welche Frequenzen es hauptsächlich geht und zielgerichteter akustische Maßnahmen vorschlagen. Normalerweise strebt man einen maßgeschneiderten Mix aus Absorption und Diffusion an.

 

Der Pyramidenschaumstoff bringt wenig, plane Platten genügen und sind günstiger. Strukturplatten bringen nur wenige Vorteile, die die Mehrkosten nicht rechtfertigen. Basotect (alle Varianten haben lt. Datenblatt die gleichen akustischen Eigenschaften und haben Brandschutzklasse B1) kann man z.B. recht günstig von den Convertern der BASF beziehen, ich hatte zuletzt von der Fa. Setaplast günstige Angebote für Basotect UF, allerdings hatten wir auch einen ganzen Block abgenommen. Noch bessere akustische Eigenschaften hat Aixfoam, ist in diversen Farben erhältlich, hat eine wesentlich bessere/schönere Oberflächenqualität, hat auch B1 und kann mit Selbstklebeausrüstung bestellt werden (sonst tut's auch Silikon aus der Spritze, punktförmig verkleben, oder mit Stiften arbeiten, falls es reversibel sein soll). Poröse Absober wie Akustikschaumstoff sollten mind. 40mm dick sein, drunter bringt's nicht.  Generell sollte hochabsorbierendes Material nicht großflächig, sondern wirkungsvoll angebracht werden. Um die Nachhallzeit positiv zu beeinflussen, kann man in Höhe der emittierenden Quellen einen Wechsel aus Absorption und Diffusion mit Streifen aus Akustikschaumstoff, z. B. in der Strukturperiode (30 cm Absoption, 20 cm Reflektion, 20 cm Absoption, 15 cm Reflektion, 10 cm Absoption, 10 cm Reflektion usw.) anbringen. Oder man kauft sich die teuren industriellen Diffusoren, die auf bestimmten Zahlentheorien basieren. 

 

Ist leider immer sehr fallspezifisch, was not tut und was wirklich was bringt, daher sorry für die etwas allgemeinen Aussagen.

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Wie laut es in der Prüfzelle ist, wären mir weniger wichtig, als die Schonung der Nachbarn. (Dafür gibt's Peltor Optime III ;-) )

 

Bei Industrie-Schallldämmhauben (in meinem Fall für BHKW-Anwendungen mit Maschinen, die mit Summenschalldruckpegeln von rund 110dB(A) anfangen) wird auch mit Rockwool mit Vlieskaschierung gearbeitet. Hier baut man Elemente aus verzinktem 1,5mm Stahlblech außen und Lochblech innen für Stabilität und mechanischen Schutz in einer Konstruktionsstärke von rund 80mm. (Manche Hersteller nehmen aus Kostengründen auch Steckmetall.) Damit erreicht man im mittleren Frequenzbereich (500Hz - 4000Hz) eine "Einfügungsdämpfung" von rund 35dB. Sind die Schallanforderungen höher, wird zu einer weiteren Lage Rockwool noch eine Schicht aus 10mm Gipskartonplatten eingearbeitet. Die Decken sind genauso aufgebaut und werden von oben in eine Tragekonstruktion eingelegt. Zwischen den einzelnen Elementen wird das ganze mit so einer Art Moosgummi abgedichtet.

 

24er KS-Steine haben wohl ein Schalldämmmaß von über 50dB. Das wäre also m.E. ein sehr guter Anfang, das sind aber nur die Wände.

 

Bei stationären Maschinen muss man hier aber "nur" das Maschinengeräusch und die Ansauggeräusche dämpfen, da die Abgase (thermisch) genutzt und nach außen geführt werden. Bei einem Roller kommt da noch der Abgasschall dazu.

 

Neulich gabs da mal ein paar Daten zum Thema Schall eines Rollers:

Die "Lüftung" in der Größenordnung der Kabine zu realisieren halte ich da für spannend, weil durch Zu- und Abluftöffnung sonst alles an Schall durch geht.

 

Zur Be-und Entlüftung arbeitet man i.d.R. mit "Kulissenschalldämpfern". (Große Kisten, in den dicke Platten aus Rockwool mit Lochblech stehen.) Die Größe, Abstände und Längen der "Einsätze" werden in Abhängigkeit des Luftvolumens, der Frequenzen und der benötigten Einfügungsdämpfung ausgelegt.

 

Vielleicht findest Du ja in Deiner Nähe eine Firma, die sich mit Industrieschallschutz beschäftigt, bei der Du Dich mal umschauen und mit jemandem unterhalten kannst.

 

Mit folgenden Firmen hatte ich diesbezüglich beruflich schon häufiger zu tun:

http://www.guh-schallschutz.de/de/schallschutz/branchen/industrie.php?thisID=571

http://sta-group.de/de/index/

http://gf-schallschutztechnik.de/

 

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