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IGNItech DC-CDI-P2 programmierbare Zündung


MiNiKiN

Empfohlene Beiträge

"Allow Spark before lobe" Checkbox ist an?

 

Unterbrechen: das war bei mir auch immer so wenn der Roller an war.

Hab mir letztens mal ein teureres Kabel geliehen https://www.ebay.de/itm/Ugreen-2M-USB-auf-RS232-Seriell-Kabel-USB-Seriell-DB9-PL2303-Chipsatz-Adapter/113697095531

und damit geht es auch wenn der Roller läuft.

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Vielleicht ein Denkfehler?

 

Base Advance entspricht Pickup Versatz. Den ersten bzw. weiteren Messpunkte hab ich initial auf 0 Grad programmiert und so konnte ich die Base Advance auf der OT Markierung abblitzen und justiert.

 

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  • 2 Wochen später...

Hab den Fehler gefunden. Der saß wie so oft vor dem PC :-)

 

Ich wusste nicht, dass vor dem ersten Punkt der Zündkurve immer beim Pickup gezündet wird. Hatte den ersten Punkt bei 1000 u/min und mein Akkuschrauber-Antrieb hat nur ca. 700 u/min gedreht. Somit hatte die Änderung an der base advance keine Auswirkung.

Habe jetzt den ersten Punkt früher gesetzt und die Verstellung funktioniert :thumbsup:

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Ich bin der Meinung das interpoliert sehr wohl!

Habe zwar bislang auch nur mit dem Akkuschrauber getestet, aber so wie ich das in Erinnerung habe wird ab  dem ersten Punkt interpoliert und bis zum ersten wird direkt beim Auslösen des Pickups gezündet.
Aulösung erfolgt durch die 2te (!) Kannte der Nocke.
 Der Zeitpunkt kann per Software davon ausgehend Richtung Spät und Richtung Früh verschoben werden...
 

wobei man Richtung Früh (erstmal) nur bis zur ersten Kannte verstellen kann.

der Controller nimmt also beide Kannten auf und Zündet je nach Softwareeinstellung und Drehzahl beim eingestellen Winkel...

bei niedrigen Drehzahlen war der Zündzeitpunkt wenn die Software Richtung früh, also zwischen beiden Kanten Zünden lässt viel genauer als wenn die Zündung Richtung Spät erfolgt...


ich werde desshalb einen Base Advance von 6-10° oder so realisieren und die gesamte Zündkürve liegt dann zwischen den beiden Kanten der Nocke...

das dürfte wohl die genauesten Ergebnisse erzielen

 

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Überspannung mag die Ignitech garnicht.

Deine Ladespule macht mir Angst. ;-)

 

Hab rausgefunden, dass es eine interne Schutzdiode gibt. Die schaltet bei Überspannung durch und macht jedoch unter Dauerlast irgendwann die Grätsche.

 

Diese kann wohl bei Ignitech repariert werden.

 

Habe ein Forum gefunden, da werden Defekte an der Ignitech besprochen. Bin da wohl kein Einzelfall.

 

Meine Ignitech ist in Verbindung mit Lichtstrom abgeraucht.

Das letzte Ereignis war: Licht an, Motor aus...

 

 

 

 

Bearbeitet von Polinizei
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ich hab aber eine ACCDI keine DCCDI
die ACCDI ist für den betrieb an einer Hochspannungsspule wie sie die CDI Zündungen haben ausgelegt.

Wie hast du den Sparker mit Spannung versorgt...

laut Ignitec kann die Diode bis 0.5 A ab.
habe denen einige Messwerte geschrieben und die haben  mir das OK gegeben...

mal sehn

hast du ACCDIP oder DCCDIP?

und wie angeschlossen?

Bearbeitet von Werner Amort
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DC Version.

Betrieb an einer Batterie mit MVT/Vape Zündung.

 

 

Vermute meine CDI ist durch einen Kurzschluß zwischen 12v Gleichstrom und überlagerten Wechselstom vom Licht über den Jordan gesprungen.

 

 

Die Lichtspulen liefern natürlich ordentlich Strom...

 

 

Bearbeitet von Polinizei
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War gestern mit der Ignitech auf dem Prüfstand.

Unten herum sieht man schön, dass der Zündzeitpunkt nen relativ großen Einfluss hat.

Oben raus habe ich leider nicht die Leistung geschafft wie mit meiner Vespatronic (evtl. klauen die Lüfterflügel mehr Leistung)

 

Die verschiedenen Kurven zeigen konstante ZZP 15°/20°/25°/30° v.o.T (bei 25° und 30° hab ich das Gas früher zu gemacht)

1768023080_jolleIgnitech.thumb.JPG.8afa304192b1e4211da5f2bcd44d5252.JPG

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  • 3 Wochen später...

Lüfterrad mit Auslöser statisch gewuchtet,

externes Pickup und ZGP mit selbst gewickelten 12V Lichtspulen und massefreier Zünderregerspule von BGM für meine ACCDI...

mal Probemontiert...

der Akkuschrauber generiert schonmal Zunken und Verstellung.

könnte also glatt funktionieren:-D

WhatsApp Image 2019-06-08 at 17.13.37.jpeg

WhatsApp Image 2019-06-08 at 17.13.22.jpeg

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  • 4 Monate später...
Am 15.5.2019 um 17:47 hat Polinizei folgendes von sich gegeben:

Im Web finden sich Aussagen, dass die Zündung interpolieren würde, was ich nicht bestätigen kann.

Vielleicht lässt sich das an und abschalten und ich hab die Einstellung nur übersehen?

Hab ich vorgestern auf dem Prüfstand überprüft. Die hat schön sauber linear verstellt. So wie ich es von ihr wollte. Da ist nichts gesprungen.

DC CDI P2 Race v107

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Ich hab das bei mir mit vielen Versuchen untersucht und korrigieren können.

 

In der Doku habe ich dazu nichts finden können. Blöd eigentlich...

 

 

 

Zündung hat bei statischer Einstellung von 27 auf 17 Grad verstellt.

Mit dem Wert compensatio kann die Verschiebung reduziert werden!

Momentaner Wert für compensation 17 Grad.

 

Bearbeitet von Polinizei
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  • 11 Monate später...
  • 1 Jahr später...

Hallo, habe auf dem lammymotor eine dccdip1 race v106 box.

 

Schon länger her dass ich die erste verbaut habe...

Soweit alles angeschlossen, funktioniert soweit mal im testmodus. 

 

Ich weiss allerdings nicht mehr wie ich den servomotor ,ohne dass der verbrenner motor läuft die endposition der raves auf endschalter testen / justieren kann.

 

Und ich weiss nicht wie ich auf die 2 zündkurve umswitchen kann.

Mit welchem kabel...

 

Ich wollte das so versuchen: 

Betriebsmodus 1.

Zündkurve 1 statisch auf 18 grad programmieren, rave inaktiv . 

125 / 161 nebenauslässe zu.


Betriebsmodus 2 

Variable zündkurve , rave aktiv 

125/191 

Die kernfrage ist, ob ich das rave bei modus 1 nur die spannung des servos unterbechen kann, ohne dass mir das steuergerät einen fehler bringt.

 

Weiss jemand bescheid? 

 

Gruss luk

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Servus,

Dcddip1 race ist die Batterie Version.

Beim Starten der Zündung (ohne USB Kabel am Rechner) initialisiert die cdi das Servo und fährt offen und zu der Auslassteuerung ab.

 

Im Test Menü kannst Du (Zeit) Einzelschritte für das Servo festlegen und auslösen. So kannst Du das Servo manuell öffnen und schließen.

 

 

Den Kanal für die Umschaltung der zweiten Kurve mußt Du selbst in der Software festlegen.

 

=

 

Aus der Doku:

Multifunction inputs
The unit contains four multifunctional inputs. Inputs should activate with switch with respect to ground. Input can activate 
various functions preselected with software:

 

2th ignition advance curve/map.

Multifunctional switch 1 should connected with one outlet to M IN 1 (pin 19) and with second outlet to ground.
Multifunctional switch 2 should connected with one outlet to M IN 2 (pin 12) and with second outlet to ground.
Multifunctional switch 3 should connected with one outlet to M IN 3 (pin 1) and with second outlet to ground.
Multifunctional switch 4 should connected with one outlet to M IN 4 (pin 13) and with second outlet to ground.

 

 

Du solltest die Ansteuerung beim Servo unterbrechen können.

Beim Start der CDI würde ich jedoch erstmal nicht unterbrechen, weil das Servo angefahren und die Position ermittelt wird.

Screenshot_20220403-143705_Drive.jpg

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    • War eben schon überrascht die Zeilen von @Rally 221zu lesen, wenn mich mein Auge um diese Uhrzeit nicht trübt, hat diese Kuwe für mich konventionale Maße, und zwar Pleuel Ø 26mm / HZ Ø 20mm  In dem Punkt des breiteren Pleuelfußes stimme ich zu!   Michael, eigentlich solltest Du deine "speziellen" Produkte kennen.   Fakt ist, die vom Hersteller nach dem verpressen gekürzten HZ, um die Fase der HZ als tragende Pressfläche zu bekommen, der Grat der beim ablängen im verpressten Zustand entsteht, war noch voll vorhanden.   D.h., diese Welle wurde nach Montage noch nie geöffnet!   pr
    • AS ist die Abkürzung für Anlaufscheiben, NA ist ne Abkürzung für Nacharbeit   Das hier angewandte Kragensystem sieht folgend aus, dort wo bei konventionellen Wellen die AS und das Pleuel axial an der glatten und ebenen Planfläche der Wange anliegt, steht hier ein Absatz, bei dieser Welle mit Ø25,95mm 1mm hoch   Bei diesem System läuft, wie schon erwähnt, das Pleuel "ohne" AS dazwischen an der Wange,
    • Etwas kann ich dazu sagen, was hier alles in einen Topf geworfen wurde ist so nicht richtig. Wir bauen Kurbelwellen für die üblichen Setups, die laufen sehr zufriedenstellend in unseren eigenen Motoren und in sehr vielen Kundenmotoren. Dann gibt es Kunden die wollen spezielle Dinge, hier sage ich dann alles was es dazu zu sagen gibt. Das Pleuel das hier angefragt wurde ist sehr speziell und wurde im Detail mit dem Kunden abgeklärt. Es handelt sich um ein Pleuel das 130mm lang ist, einen 18er Kolbenbolzen bietet aber einen dickeren Schaft hat und und unten einen größeren Plauelaugendurchmesser sowie breiter ist. Ich hab dem Kunden das alles mitgeteilt und gesagt, dass dann keine Anlaufscheiben gefahren werden können und der Schmierfilm zwischen Pleuel und Kurbelwelle ohne Anlaufscheibe auskommen muss. Die Welle dann innen schmäler geschliffen werden muss wegen breiterem Pleuelschaft (beim Schleifen kommt es dann zu kleinen Abplatzern). Mehr Bohrungen für Wolfram haben wir nicht im Programm, neue Vorrichtungen für 4 Bohrungen haben wir nicht. Der Kunde macht ja gerne viel selber. Ich hab einige Bilder hier im Chat zurückbekommen die mich schockiert haben, der Kunde aber auf seine Arbeit jedesmal sehr stolz war…. All die Bohrungen in einer fertigen Welle wurden nachträglich eingebracht, wie die Welle gespannt war oder dazu zerlegt wurde und dann selbst wieder montiert wurde weis ich nicht. Bei der ersten Welle wurden ebenfalls selbst Bohrungen nachträglich gefertigt, danach entschuldigte der Kollege sich dass er nicht aufgepasst hat…. Und wir haben die Welle nochmals gerichtet. Das schlimmste war ein Foto wo mir der Kunde schickte mit 4 Flexspuren umd den Hubbolzen zu verschweißen, dass die Hubbolzenbohrung dann die Spannung verliert ist glaub klar… Da es hier sicher keinen Sinn macht bei diesem speziellen Kunden weiter zu argumentieren, lass ich es bewusst und wünsche ein schönes Wochenende und viel Erfolg auf neuen Wegen PS: niemals wurde behauptet dass unsere Wellen immer 50 PS halten, dafür kann man sich gerne ein BFA306 kaufen mit breiter Welle – aber ich habe gesagt, dass in der DBM Wellen bisher 2 Fahrer mit 52 PS laufen mit 128mm Pleuel auf M232 – hier wurde aber nix rumgebohrt oder nachträglich abgeändert und optimiert !     Schon schade nach all den detaillierten Gesprächen dass das dann so endet. Du warst dir doch immer so sicher "den Rest mache ich selber" viel Glück bei deinen weiteren Projekten, werde keine weiteren Details meinerseits veröffentlichen und auch hier nicht weiter mitlesen 
    • Die HZ- Bohrung wird "vor" den ganzen Wärmebehandlungen, und da berichtet ja der Hersteller, das hier einige Nitrierdurchläufe nachgeschaltet sind, radial bearbeitet, CNC gefräst wäre noch schlimmer.   Evtl. kann der TE meine Makro Aufnahmen einstellen, ich bring seit Jahren trotz bezahlter Gebühr nicht's in's GSF eingestellt, Systemfehler bei mir??   Ich werde dann im Teil 2 meine weiteren Erkenntnisse zu dieser Kuwe und zum Kurbelwellenbau erläutern. Anmerken möchte ich nur nebenbei, das ich seit 1970 also seit 53 Jahren Kurbelwellen herstelle, revidiere, teil's extremen Umänderungen angedeihen lasse. Ich möchte hier nicht den Kotzbrocken raushängen lassen, aber meine Kurbelwellenerfahrung hab ich mir hart erarbeiten müssen, und Lehrgeld wird wohl jeder in diesem Segment bezahlt haben!!   Das würde zwar wunderbar in dieses extra dafür passende Kurbelwellen- Topic passen, aber hier geht's ja speziell um diese Kurbelwelle.   Gruß
    • Au je das wird interessant.  Ich mag es wenn jemand mit Sachverstand, Zusammenhänge erleutert.   Eine Spreizung kann man in meinem Augen nicht hindrücken, ohne zu lasten des Press Verbands Welle Hubzapfen.   Die HZ Bohrung in Form und Lage ist mit das wichtigste Maß an einer KuWe   Helmut? Ist die Hubzapfen Bohrung hart gerieben oder gefräst, siehst du das? 
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