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Zu der PX Wangenbreite muss ich erwähnen, das 1mm an Breite pro Wange durch die Kragenkonstruktion gewonnen wurde! Aber trotz Kragen nur 0,25mm schmäler wie Lamy, pr

Hab nun doch meine Entscheidung in diesem Thread nicht's mehr zu schreiben revidiert. Am 8.9.2016 hab ich in Technik aktuell ein Topic über die Praktiken des Kurbelwellenbaues eröffnet, da steht all das gleiche drin. Übrigens lass ich die Kuwe nicht bauen, diese wird bei mir im Haus gefertigt, evtl. springt mir ne CNC Dreherei zur Hand. Was ich extern gebe, das ist das Nachvergüten der Wangen und das Induktionshärten bei Belzer in Solingen. Für einige renomierte Wellenhersteller fertigte ich teil's die Wellen selbst, teil's wurden mir vorgefertigte Wangen nach meinen Materialangaben geliefert. Dann die Fertigbearbeitung durcgh mich, die Härtedurchläufe extern, HZ- Bohrung und Wellenstümpfe schleifen, Wuchtgewichte einsetzen usw. bis zur Fertigmontage im Haus! Wobei ich anmerken muss, inwieweit die Grossserien Hersteller nach meinen Materialangaben fertigen mag ich bezweifeln, denn bei den ganzen Härtedurchläufen gab es in den letzten Monaten eine dermassen Kostenexplosion! Aber ich bin fest überzeugt das z.B. Primatist auch weiß was sie da verkaufen! Und glaub mir, nach diesen CroMo4 Vorserien Wellen schlecken sich die Leute die Finger ab, die laufen und laufen, und können nach 50 mal revidieren immer noch verdrehfest, ohne schweißen gefahren werden. Dein Einwand zur Wangenbreite der PX Wellen lass ich nicht gelten, aus dem Grund, die Lamy- Wellen sind in der Wangenbreite 0,25mm breiter, haben teils Senkungen von 1x45° was ja von der nutzbaren Presslänge abgeht. Und was glaubst, was da für N/m von Fremdzylis über die Kuwe laufen? Übrigens laufen "gebaute" Lamy- Wellen von mir mit "2 Jahren Garantie"! Ohne Probs!Gibt es aber auch für "Einteilige"! Übrigen's presst @VbTuningund ich heute noch von der Versuchswange den HZ zum 52 igsten mal aus & ein, das 51 igste mal ich selbst heute früh, die HZ- Bohrung spiegelt sich immer noch, wie beim ersten mal Auspressen, wohlgemerkt immer mit gleichem HZ! "Und, das ist kein Aprilscherz!"

Das bezog sich auf den zentralen Wellenstumpf. Das nennt man dann eine gebaute Welle, Material kann anderes gewählt werden usw. Radial gesehen ne neue HZ- Bohrung setzen könnte man, aber die Freimachung für'n Pleuelfuss wird vom Gewichtsausgleich problematisch, ganz abgesehen von der Festigkeit der Wange,

Sorry, in diesem Topic keine Kommentare mehr von mir, die Kuwe ist zerlegt, d.h., es ergibt den Vorteil von "zwei" Briefbeschwerern und diese rollen nicht weg. Details über "allgemeine" Kurbelwellen im Technik Allgemein Topic über Kurbelwellen pr

Hi Wulfi, bin nach paar Tagen Überlegung doch zu dem Schluss gekommen mir ne ca. 90 bis 100mm lange gehärtete Messsäule anzufertigen. Diese Messung bzw. Überprüfung wird Kostenneutral für den Kunden vollzogen. Diese Mesassäule wird mit 1-2/100mm Übermaß zur HZ- Bohrung mit Hirschtalg absolut winklig in einer Führungsbuchse winklig geführt zur Kragenfläche eingepresst. Dann wird die Wange zwischen Spitzen gehalten, linear auf dem höchsten Punkt der Messsäule mit der Messuhr abgefahren. Einmal genau OT zu UT, dann 90° versetzt. Durch die doch nur knapp 12mm Wangenbreite ist 1/100mm Unwinkligkeit schon sehr viel, aber z.B. auf die Limastumpflänge gesehen kann das ne deutliche Abweichung bedeuten. Wie Du das schon angerissen hast, nach verpressen der Wangen, sollte wenn alle Toleranzen eingehalten wurden, die Wange kaum eine Spreizung bzw. gegenüber dem HZ zu eng sein. Übrigens sieht man am HZ genau den Bereich, wo der HZ extrem durch die Spreizung gedrückt hat., kommt ja noch die rotierende Taumelbewegung in der Pressung dazu, da ja sich die Kuwe beim ersten Kompressionsdruck, bzw. erster Zündung schon verdreht. Leute, da kommen to in Durchbiegung Rotation, Vib's usw. auf diese Pressung an Belastung zu Gruß

Genau, in diese Kerbe der "T5 Wellen" hab ich gehauen. Die Piaggio Ing. sind ja auch nicht ganz so doof gewesen, damals schon. Einen in der Zugfestigkeit unwahrscheinlich guten Stahl, dann eine unwahrscheinlich harte HZ- Bohrung, diese ist Induktionsgehärtet. Vom perfekten, für die Welle gedachten Kolben mit assymetrischem Wuchtfaktor, gesamt nach Anhängemethode mit 40% ganz zu schweigen. Und genau nach diesem Schema bau ich meine Wellen, 42CrMo4 VT (vorvergütet), nach dem vordrehen auf 1100-1150 N/m Zugfestigkeit nachvergütet da die vorvergütete Schicht runtergedreht wurde. 1. Das darf man sich nicht sparen, man braucht unter der Induktions gehärteten harten Oberfläche58-60 HRC in der HZ- Bohrung im Untergrund diese hohe Zugfestigkeit. Folgend aus dem Grund, presst man den HZ mit 0,08-0,085mm Übermaß ein, würde das Gefüge des Stahls nachgeben und die Wange geht auf, d.h., es geht Presskraft verloren. 2. Das Induktionshärten der HZ- Bohrung darf auf keinen Fall dem Rotstift zum Opfer fallen. Um bei geschliffener Oberfläche der HZ- Bohrung deutlich mehr Tragfläche und dadurch mehr Presskraft zu erreichen, und, eine sehr, sehr hohe Härte die sich durch die oben erwähnten "fünfzig" Aus und Einpressversuche bestätigt hat. Die übrigens der HZ und die Wange unbeschädigt überstanden hat. Ich hatte eine Anfrage eines "sehr renomierten" Wellenherstellers über eine Serie von Wellen, das Induktionshärten musste aus Kostengründen und wollte dieser Hersteller dem Rotstift opfern! Meine Antwort, nicht mit mir, ich lass mir meinen guten Ruf als Kuwebauer nicht versauen. Denn bei nur nachvergüteten Wangen kann es selbst bei 1100-1150 N/m Zugfestigkeit bei der ersten Revision zu gefressenen HZ- Bohrungen kommen. Ich nenne keine Namen, der Herr liest vielleicht mit, Fakt ist, Qualität hat seinen Preis! Durch die in letzter Zeit wahnsinnig gestiegen Kosten durch den enormen Stromverbrauch der Härtereien, Mindermengenzuschläge usw., sind eigentlich gesehen die "pr" Wellen unbezahlbar!! Aber, der Kunde bekommt, ausgeschlossen "im Rennsporteinsatz" zwei Jahre Garantie auf die Welle was den Wangenbereich anbelangt. HZ, Pleuel, Pleuellager und AS ausgeschlossen, und Leute ich kann ruhig schlafen! Genau durch diese Vorteile kann ich wie bei einigen anderen Premium Wellen mit im Vergleich rel. "wenig" Untermaß arbeiten, die kommen auch mit so wenig Untermaß aus. Es gibt aber Premium Wellen auf dem Markt, die kommen "ohne" Induktions gehärteten HZ- Bohrungen aus, gut das soll ihr Geheimnis bleiben, muss aber zu meiner Schande gestehen hier keine "fünfzig" Aus und Einpressversuche gemacht zu haben! Sämtlich angesprochenen Premium Wellen sowie Induktionsgehärtete wie z.B. T5 Wellen weisen geschliffene HZ- Bohrungen auf. Nun, warum eignen sich Einsatzstähle, einsatzgehärtet, bzw. Nitrierstähle nitriert nicht für unsere in der Wangenbreite unterdimensionierten Wellen? Rein aus dem Grund, ich bekomme bei beiden Stahlsorten keine genügend hohe Zugfestigkeit in das Gefüge, ganz egal welche Wärmebehandlung nachgeschaltet wird. Hier ist bei bei beiden den Stahlsorten mit ca. max. bis 700-750 N/m Schluss, mehr gibt der Stahl nicht her. Aus diesem Grund braucht es dann bei gleicher Wangenbreite ein Pressuntermaß von teil's 13/100mm damit ne ordentliche Verdrehsteifigkeit vorhanden ist. Bei Einsatz gehärteten Wangen kann wenigsten's in der HZ- Bohrung mit ordentlichem Unter bzw. Schleifzugabe gearbeitet werden, man schleift die je Aufkohlung bis 4-5/10mm tiefe "harte" Schicht nicht weg. Kritisch wird es beim Nitrierstahl, ich hab's schon erwähnt, hier die HZ- Bohrung zu schleifen ist ne ganz heikle Geschichte da die Härtere bei teils für's Nitriergas oder im Nitrierbad teils abgedeckte HZ- Bohrung nicht genügend tief aufnitriert. Wenn man sieht wie in manchen Härtereien die Nitrierkörbe bestückt werden, teil's die Werkstücke als Schüttgut, nicht aufgehängt im Korb oder Gestell, wundert es mich nicht wenn manche HZ- Bohrungen "butterweich " sind! Kostet das Kilo, handbestückt halt deutlich mehr! Wenn ich als Leiter des Werkzeugbaus mal in der Härterei ne Schnittplatte für ne viertel Million mit dem Härtereifachmann vor Ort besprechen musste, da hilft es auch nicht wenn die Vesicherung das abdeckt wenn die Schnittplatte versemmelt wird, aber der Termindruck besteht? pr

Um in diesem Topic mal ein wenig Dynamik raus zu nehmen. Leute, betrachtet doch mal das ganze Thema von einer ganz anderen Seite. Die ganzen Erfahrungen, sei es über Materialauswahl, Wärmebehandlung, nachfolgende Bearbeitungsgänge, Kontruktion Der Wangen um auch die Kuwe ohne klimmzüge zerlegen zu können usw., das ist im Kurbelwellenbau ein riesen Spektrum das unterschätzen leider sehr, sehr viele Hersteller. Ich hab's in meinem anderen Topic über Kurbelwellenbau geschrieben, es ist ein Unding wenn Konstrukteure von den renomiertesten Wellenherstellern nicht kapieren, das auch mal ne Glockenwelle zum revidieren auseinander muss. Von diesen Herrschaften hat noch kein einziger ne Kuwe zusammen, geschweige auseinander gepresst. Drei Klick's am CAD und ich hab beidseitig des HZ 5mm Material um meine Zwischenplatte zum auspressen des HZ abstützen zu können. Die 40-50g Diff. beim wuchten hol ich, wenn sowieso Schwermetall rein muss locker raus. Es ist wirklich zum kotzen. Aus solchen Gründen müssen in Japan die Ingenieure ein Jahr in der Produktion, am Band usw. arbeiten, bevor sie mit Ihren Schandtaten auf die Allgemeinheit los gelassen werden. Wer ist der betroffene, doch leider wir, die Kunden. Jetzt kommt einer wie ich, tut kund, was er in über einem halben Jahrhundert an Erfahrungen, Rückschlägen usw. im Kuwebau erlebt und erfahren hat. Was machen dann einige unter uns, die treten mir an's Schienbein mokieren sich über mich, Leute geht's noch??? Anstatt sich das alles mal durch den Kopf gehen zu lassen, sich mal Gedanken zu machen, zu sagen, Mensch dem pr seine Eigenbau Kuwe die laufen, sind nicht zu Tode zu kriegen, da kann ich 50 mal nen HZ aus und einpressen und die HZ- Bohrung ist wie neu, das passt. Bei uns in Bayern heißt es so schön, "das Gras um's Haus herum stinkt"! Das nur mal als Gruß an den See, frohe Ostern

Du hast @Goofmissverstanden, er meinte "eine" Welle!

So einfach ist es nicht, eine Welle auf Verdrehsteifigkeit mittels Auspressdruck zu prüfen. Durch das teil's immens hohe Losbrechmoment kannst über die ersten 1-5mm Weg den der HZ ausgepresst wird nicht sagen, die Wange hält so und soviel to aus. Erst dann, wenn die weiteren mm beim auspressen des HZ benötigte Presskraft am Manometer ablesen kannst, ist das nachvollziehbar. Die Methode mit dem Schlag des Richthammer's, in dem Fall war's ja nur ein Schonhammer mit 250g, bzw. 500g ist wirklich die einzige richtige Prüfung. Ich betone dies nochmals, bei einem Schlag mit dem 250g Schonhammer darf eine Kuwe in der Verdrehung nicht in die Knie gehen! Wenn so eine Feststellung bei Begutachtung eines Produktes gemacht wird, ich muss ja dem Kunden ja klipp und klar sagen können, dies und das ist oder wäre evtl. "noch" möglich zu machen. Mir würde es wirklich schwer fallen dem Kunden sagen zu müssen, tut mir leid, Du hast jetzt nen 2Mille Briefbeschwerer! Das hat meine Herrschaften mit an's Bein pissen oder "öffentlich" in den Kakao zu ziehen überhaupt nicht's zu tun. Nach ewigen Versuchen intern mit dem Hersteller über diese Probs fruchtete dies aber leider nicht, daher der Weg des Käufer's über die öffentliche Schiene. Mich hat es nun "leider" erwischt über diese Welle eine Expertise zu erstellen, wobei es mir wirklich egal ist, ob ich nun eine Kuwe von Fabbri, EGIG, Quattrini usw. völlig neutral vermesse. Ganz klar geb ich dann auch "öffentlich" mein Urteil über das Produkt ab, "denn," ich finde das ein Kunde wenn er Premium- Produkte kauft mit den und den Versprechungen, wie manche Produkte beworben werden, klaren Wein eingeschenkt bekommen sollte! Ich scher mich auch nicht um Daimler, wenn mein Benz von der Elektronik gesehen ein scheiss Karren ist, das sprech ich auch öffentlich aus! Z.B., keiner nimmt sich ein Blatt vor den Mund, wenn HL- Sitze und andere Lagersitze von renomierten Händlern, bzw. Herstellern jahrelang unter aller Kanone sind, ich könnte die Lister jener Produkte die teil's unter aller Sau sind ewig fortführen, ist das auch hier ein diffamieren von dem oder jenem Lieferanten?? @GoofDeine Vorschläge mögen gut gemeint sein, sind aber nicht umsetzbar. Nein, um hier aus diesem Topic "Dampf" rauszunehmen, geht ja bis auf ein paar Stimmen sehr, sehr sachlich zu, Kingwelle soll ganz einfach hier ne Rauhheitsmessung von 2-3 HZ- Bohrungen machen und bitte hier einstellen, ich würde dies als Transparenz werten! Wie geschrieben, von der Kuluwange kann ich ne Messung machen, von der Limawange wird es schwierig da eine saubere Stelle zum messen zu erwischen da diese ja Fressspuren aufweist. Ich muss über Ostern abwarten um an das Messgerät zu kommen, um diese Rauheitsmessung selbst zu machen. Mit der Veröffentlichung der Messergebnisse warte ich noch ein bisschen, Fa. Kingwelle kann sich dazu äussern und liefern, oder sich bedeckt halten.

Hab am Donnerstag bis genau zum Beginn unseres höchsten Feiertages beide Wangen einer gründlichen Messreihe unterzogen, da mir bei der "unwinkligen" HZ- Bohrung der Kuluwange zur Planfläche der Wange nicht erklären konnte wo die Maßabweichung herkommt. Ich ahne ja schon seit Jahren, seit die nitrierten Wellen von diesem Hersteller auf dem Markt sind, das hier etwas im argen sein könnte. So war es auch, zwischen Spitzen die einzelnen Wangen auf Rundlauf geprüft, bei der Kuluwange mit knapp 77mm Länge gena am sauberen Ende de 15er Ø geprüft. 3/100mm Limawange mit 91mm Länge am sauberen Konus wo der Schwung endet gemessen. Axial kann die Welle nicht weg da sie sich an der festen Körnerspitze abstützt. Schlag hier4/100mm Dann in dieser, zwischen Spitzen Konstellation, den Planschlag ganz aussen an der Wange geprüft, Kuluwange 7/100mm Limawange 5/100mm Jetzt ist mir der Winkelfehler in der HZ- Bohrung plötzlich klar geworden! Durch die Wärmebehandlung, dem nitrieren, auch hier darf der Wärmeverzug nie unterschätzt werden, es werden ja enorme Querschnitte vor dem nitrieren zerspant, da entstehen enorme Spannungen wenn Wärme eingetragen wird. Immerhin liegen wir da auch um die 600°C Schon bei der enormen Taumelbewegung des Wellenstumpfes holst du dir beim Rundlauf richten nen Wolf! Von der Spreizung der Wangen, da es ja den HZ immer in die "unwinklige" Lage zieht und drückt hast du in dem Zustand "null" Erfolg beim richten, in dem Moment wenn die Spreizung weg ist, geht der gute Rundlauf verloren. Fazit, man kann die Welle in einen perfekten Zustand mit viel Sachverstand und Erfahrung bringen, ist nur schade, das so ein Bauteil, das ja das Herzstück des Motor's sein soll die Fertigung verlässt. Was spart der Hersteller, das schleifen der HZ- Bohrung den Nachbearbeitungsgang nach der Wärmebehandlung, und hier kommt der springende Punkt, die nitrierte Oberfläche mit Untermaß auf ein solches Maß bohren, das wenn die Schleifzugabe weg geschliffen ist noch eine genügend dicke und harte Schicht über bleibt! Dadurch, das kein Nitrierstahl eine höhere wie 700-750 N/m Zugfestigkeit unter der Nitrierschicht besitzt. Neigen ja jetzt schon die HZ dazu, bei erstmaligem auspressen Fressspuren und Riefen zu ziehen. Meiner Meinung nach ist die Materialwahl nicht ganz so passend verlaufen. pr

Bei der Glockenwelle auf dem Messprisma sieht man in der grössten Zoomstufe, da sind AS verbaut!

Die Welle die ich geöffnet habe definitiv ja! Axialspiel hatte ich mit 0,69mm hier erwähnt, Kragen Ø Kragenhöhe usw.. Über die anderen zwei Wellen kann ich keine Angaben machen, kann ja der TE mitteilen.

Pleuelbreite unten 16,82mm oben 17,97mm D unten 36mm D oben 28,94mm oben ein Schmierschlitz unten zwei Schlitze Anmerkung zur Kuwe "3", hier steckt enorm viel Arbeit, bzw. auch Wolfram drin. Da müssen erst mal die Bohrungen eingebracht werden, Faktor muss stimmen usw. Übern Daumen gesehen ist so ne Welle fast unbezahlbar! Ob der Hersteller hier von Haus aus mit Wolfram arbeitet, oder mit VHM Reststücken, sei dahingestellt? Von den ausgepressten mittleren Stopfen hab ich leider keine Masse und Gewichte, dann wär rasch klar, ob VHM mit ~14er Dichte oder das Wolfram mit ~17er Dichte eingebaut wurde.

Was hier gezeigt und erklärt bekommst, ist unbezahlbar. Bei mir gibt es keine Geheimnisse, kommt alles auf den Tisch! Häng doch einen Tag Urlaub dran, frohe Ostern, Helmut

In deinem Fall würde ich sagen, wie ich deine Zusammenarbeit mit "King- Welle" raus interpretiere, Du bist zu sehr "Herstellerbezogen" befangen. Das wäre das verkehrteste was man jetzt machen würde, dieses Topic zu verschieben, dann bitte noch erklären " und der TE nach VO!" Mir ist es echt egal über welche Produkte ich meine Sachkenntnisse mitteile und veröffentliche. Ich werde auch nie, und habe auch noch nie jemanden persönlich, bzw. über seine technische Fähigkeiten geurteilt! Wie man allerdings die Arbeitsabläufe, die Bearbeitungsschritte z.B. ob man ne HZ- Bohrung schleifen sollt, oder ob feinstbohren, bzw. reiben ausreichend ist, auch bei der Materialwahl usw! Ich stehe auch sehr kritisch den "wegrationalisierten Arbeitsabläufen" nach gewissen Wärmebehandlungen gegenüber, das kann man sich nicht mal bei Hauptwellen z.B. leisten, geschweige bei ner Kurbelwelle. Da lass ich mir von keinem Hersteller, bzw. hier von einem Mod reinreden, da sind gewisse negative Erfahrungen über die Jahrzehnte hinweg der gewissen Arbeitsweisen zu oft in die Hosen gegangen. Ich möchte wieder mal meinen Freund Dirk Raudis, nach Dieter Braun mit 19 Jahren Abstand unser ex 125er MotoGP Weltmeister Dirk Raudis zitieren, Dirk hat mal geschrieben, "es kommt nicht drauf an, was Du machst, sondern w i e D u e s machst." Dieser Slogan begleitet mich seit dem Jahr als Dirk Weltmeister wurde!

Hallo @SeppelHutSeppel, ich hätte diesen Auftrag nie und nimmer angenommen ohne die Hintergründe zu kennen. Bevor der @VbTuningnur einen Feilenstrich, geschweige ein VHM ausgepresst hat, ging der Käufer wie bei der Wareneingangs QS (Qualitätssicherung) beispielhaft vor. Welle auf Rundlaufund Spreizung geprüft, Wuchtfaktor gegen gewogen, Wellenstümpfe, Bereich der HL und Wedis auf Maßhaltigkeit vermessen, usw. sonstige Sichtkontrolle Wenn diese Vorgehensweise der Großteil der Klientel dies so handhaben würde, kämen vielleicht doch mal die Hersteller und Händlerschaft in's grübeln. Ich hab's hier im GSF schon ein paar mal angerissen, was hier in letzter Zeit an Schrott verkauft wird, das geht auf keine Kuhhaut. Die leichteste Ausrede ist, wie von @Forchheimererwähnt, "Anwenderfehler!" Wenn's nicht so traurig wäre und echt viel Kohle kosten würde, man sollte drüber lachen können,

Lieber @heizer, dir ist in der Werkstatt noch nie ein Brocken runter gefallen??? Die benannte Kuwe war ja vor dem Missgeschick schon im Rundlauf und Spreizung nicht O.K.! Da ja erfahrungsgemäß ne Welle auf Verdrehsteifigkeit nur durch den Schlag auf die Wange wie beim richten getestet werden kann, was soll da die Aussage, "rumklopfen an ner Welle"? Es kann der Werker, wenn er den HZ um ein Stück auspresst am Losbrechmoment unmöglich abschätzen was die Welle an Verdrehsteifigkeit bietet, das ist schlicht unmöglich, da das Losbrechmoment die eigentliche Presskraft deutlich um einiges übertrifft. Gruß PS: Ich lad dich gerne mal zu einem Kuwe- Workshop ein!

Für alle zum mitschreiben!!! Hab die Rechnung besagter Welle vor mir liegen, ich gebe den letzten Satz wieder. "( Kurbelwellen sind Sonderanfertigungen, der Umtausch ist ausgeschlossen)" @px211, diese Wellen sind nun mal die berühmten "Montagswellen", was aber nicht besagt das es genügend Wellen gibt die ohne Probs laufen. Hier kommen mehrere negative Toleranzen zusammen die einer verdrehsicheren Welle im Weg stehen, auch das die Wangen immer gegenüber dem HZ aufgehen. Hab schon mehrere Wellen von diesem Hersteller auf der Werkbank, seit die Wellen nitrirt sind, hatte ich immer Pressmaße von bis 13/100mm da knallt es beim Losbrechmoment an der Presse. Was hier bei 0,115mm Pressmaß leider nicht der Fall war, ich nenne so etwas ne weiche Welle. Ich mach bei jeder Welle die zu mir in's Haus kommt ne Rundlauf- Eingangsprüfung, egal ob Premiumwellen, 0815 Wellen usw., man darf nie die Gefahr auf dem Transportweg unterschätzen! Das hat mein Kunde auch getan, siehe da, der Rundlauf und Spreizung (wenn ich's richtig gelesen habe) war nicht I.O.? Zumindest kam die Welle mit extremer Spreizung zu mir in's Haus! Nach Hick Hack mit dem Hersteller tat mein Kunde das einzig richtige, man prüft die Verdrehsteifigkeit einer Kuwe mit einem für mich schon lächerlich leichtem Schonhammer, bzw. Kupferhammer mit rel. leichtem Schlag wie beim richten! Wenn dann die Welle "abhaut im Rundlauf" dann ist irgend etwas im argen! Nähere Details über weitere Unzulänglichkeiten dieser einen Welle kommen im Lauf der nächsten Tage, ich möchte mich über wirklich unquailifizierte Kommentare über Ostern nicht belustigen, frohe Ostern Euch allen, pr

Auch hier hake ich nochmals nach, bei den in den letzten beiden Jahren wie eine Rakete in den Himmel gestiegenen Stahlpreisen, lohnt sich so eine gebaute Kurbelwelle auf alle Fälle. (teils in den letzten drei Monaten verdoppelt!) Von einer deutlich längerern Maschinenlaufzeit ganz zu schweigen. Nehm ich z.B. mal ne Lamy Kuwe, was da z.B. bei der Limawange in den Späne Container wandert, das ist der Horror. Kuluseite lohnt sich nicht zweiteilig zu machen. Ich bin da an einem sehr interessanten Projekt eines Saab 3- Zylinder Zweitakters involviert. Die kplt. Welle ist gebaut, teil's die Mittelstücke mit "nur 5/100mm Pressmaß montiert. Und selbst bei ca. 95-100 PS aus 900ccm hält die letzte vor der Kulu verbaute Pressung das kplt. Drehmoment aus! Es laufen ja gebaute Lamywellen von mir ohne jede Beanstandung und Prob's. pr

So, heute früh noch kurz den HZ der Limawange ausgepresst, die Christen werden es mir und ich mir selbst auch verzeihen. Alles handwerklich sauber umgesetzt! Leider kann ich zu dieser HZ- Bohrung "keine Maße liefern", denn die halbe Wange hat es Material rausgezogen. Am HZ selbst null Materialaufbau, Rauheitsmessung an dieser Wange unmöglich. Dann noch Rundlaufmessungen zwischen Spitzen der einzelnen Wangen sowie der aussenliegenden Planflächen gemacht. Wie meine gestrige Winkligkeitmessung der HZ- Bohrung zur Wange hat sich auch hier bestätigt das irgend etwas nicht stimmt! pr

@Deichgrafich werde in diesem Topic bestimmt nicht belustigt mitlesen. Ich werde völlig unbefangen meinen Senf über die Kuwe, technische Belange ablassen. Ich selbst hab die "King- Wellen" schon sehr lobend erwähnt, da gewisse technische Feinheiten echt genial gelöst sind, damals die Lösung wie man an SF Wellen das Gewinde an der Kuluwange nicht unterbricht, nähmlich mit ner Scheibenpassfeder Gruß

@Rally 221Michael, es geht doch schon wieder los, von Leuten denen ich Ihr technisches Hintergrundwissen, Ihre handwerklichen Fähigkeiten, Erfahrungen und Begabungen nicht bekannt sind zu hinterfragen? Wenn ich ne Alpentour fahren möchte und die Kuwe hat's mir schon wieder verdreht, dann nehm ich auch die Flex, hau da ne ordentliche Schweißnaht rein und bin glücklich. Das hat mit handwerklicher Kunst nix am Hut. Wären ja alle "gelaserten" Wellen Kernschrott!! Eine durchdacht konstruierte Kuwe, nicht an Arbeitsgängen sparen, wie z.B. eine Hubzapfenbohrung "m u s s " geschliffen sein, fein bzw. feinstbohren, Diamant reiben usw. kannst von der Rauheit vergessen! Bearbeitung der HZ- Bohrung unbedingt "nach der Wärmebehandlung", So eine Kuwe muss "nicht" geschweisst werden, da reichen auch 0,08-0,085mm Pressmaß!

Um das Thema wieder ein wenig aufzufrischen. Da ich ja sehr viele Wellen zur Revision, Pleuel umpressen usw. bekomme, möchte ich mal einen Kritikpunkt an die doch "riesen Flut von neuen Wellenherstellern" richten. Meine Herrschaften denkt doch bitte daran, das z.B. eine Glockenwelle mit extremer Materialzerspanung um den Pleuelfuß herum auch mal auseinander gepresst werden soll!! Lasst doch bitte je Seite wenigsten's 4,5-5mm Auflagefläche stehen, der Werker wird es Euch danken! Bei manchen Konstruktionen einfach ein Unding, da es absolut unmöglich ist mit der Zwischenplatte die obere Wange um das Pleuel herum abzustützen! Ich trau mich wetten, das von diesen Herrschaften die diese Konstruktionen verbrochen haben kein einziger jemals eine Kurbelwelle auseinander gepresst hat. Das zieht sich aber leider bezogen auf sämtliche "Premium- Wellenhersteller" durch. Die 30-40g die hier im HZ Bereich eingespart werden reissen es nicht raus, da ja sowieso von Gut und Böse gewuchtet wird. Wenn schon Schwermetall eingesetzt wird, dann bitte ein paar Gramm mehr. Ich lobe mir da die Piaggio Konstrukteure die hier in den bewussten Bereichen Hilfszapfen mit anschmieden lassen, planflächig bearbeitet um hier die Zwischenplatte ordentlich abstützen zu können Wenn man gewillt ist, lässt sich das aber anders locker lösen, pr

@Rally 221, Michael, bei den Pleuelmaßen bin ich bis auf die Breite unten bei dir, hier misst das Pleuel 16,82mm l.t. deiner Angabe 16mm Bei der nicht genutzten Breite des Pleuellagers durch das Kragensystem kann ich das Pleuel locker, bzw. muss ich das um gesamt 1mm schmälern, da hilft das breiteste Pleuelauge nicht's wenn das Lager für solche en Pleuel zu schmal ist. Evtl. geiz ich noch mit dem ein oder anderen zehntel mm, bzw. hundertstel mm bei einem momentanen Axialspiel, Pleuel zu Wange von 0,69mm! Dann setze ich beidseitig nach "Falc- System" 0,5mm AS ein. Gruß

War eben schon überrascht die Zeilen von @Rally 221zu lesen, wenn mich mein Auge um diese Uhrzeit nicht trübt, hat diese Kuwe für mich konventionale Maße, und zwar Pleuel Ø 26mm / HZ Ø 20mm In dem Punkt des breiteren Pleuelfußes stimme ich zu! Michael, eigentlich solltest Du deine "speziellen" Produkte kennen. Fakt ist, die vom Hersteller nach dem verpressen gekürzten HZ, um die Fase der HZ als tragende Pressfläche zu bekommen, der Grat der beim ablängen im verpressten Zustand entsteht, war noch voll vorhanden. D.h., diese Welle wurde nach Montage noch nie geöffnet! pr